Podsumowanie typowych „trudnych problemów” w przetwarzaniu etykiet samoprzylepnych-filmowych typu-

Wraz z ciągłym rozwojem chińskiej gospodarki etykiety samoprzylepne-są coraz szerzej stosowane w różnych dziedzinach pakowania produktów. W ostatnich latach wymagania ludzi dotyczące wykwintnego opakowania i wyglądu stały się coraz wyższe, wzrosła także ilość folii samoprzylepnych-. Foliowe materiały samoprzylepne różnią się od papierowych materiałów-samoprzylepnych, które mają wyższe wymagania dotyczące technologii przetwarzania i są podatne na pewne problemy podczas przetwarzania. Oto kilka typowych problemów i rozwiązań związanych z przetwarzaniem-etykiet samoprzylepnych z folii.

Drukowanie kropel atramentu

1

Słaba powłoka powierzchniowa

Napięcie powierzchniowe materiałów foliowych jest niskie i przed przekształceniem ich w surowce samoprzylepne-należy je powlekać, a słabe powlekanie doprowadzi do utraty atramentu podczas drukowania. Zwykle objawia się to odklejeniem dużej powierzchni farby, szczególnie podczas testów taśmy, gdzie farba powierzchniowa przyklei się do dużej powierzchni przy taśmie. W tym momencie dostawca surowca musi wymienić partię kwalifikowanych materiałów lub drukarnia musi wydrukować kolejną warstwę oleju podkładowego, aby zwiększyć napięcie powierzchniowe, ale zwiększy to koszty.

2

Słabe dopasowanie atramentu i materiału

Spowodowane tym krople atramentu pojawiają się zwykle plamami lub sporadycznie. Biorąc pod uwagę takie czynniki, jak koszty materiałów i potrzeby klienta, wymiana materiałów nie jest możliwa. W tym momencie dostawca atramentu może dowiedzieć się, który atrament pasuje do materiału. Jednocześnie drukarnie mogą również podjąć pewne środki pomocnicze, takie jak wcześniejsza obróbka koronowa materiałów.

3

Korona ma słaby wpływ

Utrata atramentu w materiale foliowym jest powiązana z energią powierzchniową materiału, im większa jest energia powierzchniowa, tym silniejsza jest przyczepność atramentu i odwrotnie. Jednakże efekt korony z czasem zaniknie, a atrament może spaść podczas drukowania. Zjawisko to występuje częściej w tanich materiałach BOPP i PE, które większość producentów poddaje obróbce koronowej ze względu na wysoki koszt powłoki. W takiej sytuacji producent lub dostawca powinien-rekorować koronę przed prasowaniem.

4

Problemy z suszeniem UV

Większość materiałów samoprzylepnych do drukowania wykorzystuje atrament UV, więc niepełne wyschnięcie może prowadzić do rozmazywania atramentu. Ten problem zwykle objawia się rozmazywaniem jednego lub dwóch kolorów. Można go rozwiązać, zwiększając moc lampy UV lub wymieniając świetlówkę UV.

Niespójności w druku, rozmycie i białe plamy

1. Płaskość powierzchni materiału

Ogólnie rzecz biorąc, płaskość powierzchni materiałów foliowych jest lepsza niż w przypadku materiałów papierowych. Jednakże niektóre specjalne materiały, takie jak papier termosyntetyczny z powłoką termiczną, mogą powodować niespójności lub rozmycie wydruku. Jest to spowodowane słabą płaskością powłoki, co w powiększeniu można zobaczyć w postaci gęsto upakowanych białych plam. W takim przypadku nałożenie farby podkładowej na powierzchnię materiału może poprawić płaskość.

2. Kurz

Kurz na powierzchni materiału może powodować białe plamy podczas drukowania. Pył może pochodzić z różnych źródeł, zwykle z włókien powstałych podczas rozcinania lub z samego materiału wydzielającego proszek. Zwykle objawia się to małą liczbą dużych białych plam, a z biegiem czasu gromadzenie się kurzu może zwiększyć ich liczbę. Aby temu zaradzić, przed zespołem drukującym można dodać ściereczkę odpylającą, a w przypadku produktów o jednolitym kolorze-o dużej powierzchni lub o dużej powierzchni można wydrukować farbę podkładową przed pierwszą grupą kolorów, aby zapobiec powstawaniu białych plam.

3. Ciśnienie drukowania

Nacisk druku wpływa bezpośrednio na jakość druku. Nadmierny nacisk może spowodować zniekształcenie obrazu, natomiast niewystarczający nacisk może spowodować niespójność lub rozmycie wydruku. Zwykle objawia się to jako regularny wzór słabego druku, który znika po zwiększeniu nacisku drukowania.

Duża różnica koloru druku

1. Różnica kolorów podłoża foliowego

Różnice w kolorze pomiędzy różnymi partiami podłoży foliowych są nieuniknione. Po wydrukowaniu odbicie światła może sprawić, że różnica kolorów będzie bardziej zauważalna. W takim przypadku jedynym rozwiązaniem jest wymiana materiału. Nie ma materiału foliowego, który nie różniłby się całkowicie kolorem, dlatego przy opracowywaniu nowych produktów należy uzgodnić z klientem górną i dolną granicę koloru etykiety oraz potwierdzić dopuszczalny zakres różnicy kolorów, aby uniknąć potencjalnego ryzyka.

2. Różnica w absorpcji farby na powierzchni podłoża

Nawet materiały foliowe z tej samej partii mogą wykazywać różnice w kolorze po zadrukowaniu. Wynika to z różnic w absorpcji atramentu spowodowanych niestabilnością energii powierzchniowej materiału. W przypadku materiałów różniących się kolorem wielkość punktów na warstwie wierzchniej będzie się różnić po wydrukowaniu. Można w tym przypadku zastosować podkład, jednak docelowo surowiec wymaga udoskonalenia.

3. Różnica w płaskości podłoża

Płaskość materiału wpływa bezpośrednio na reprodukcję punktów druku, co może prowadzić do różnic kolorystycznych. Różnice w kolorze druku spowodowane tym zjawiskiem wykazują oczywiste różnice w wielkości punktów. W takim przypadku można w pierwszej kolejności nałożyć farbę podkładową, a jeśli nadal nie rozwiąże to problemu, należy rozważyć wymianę materiału.

Błędna rejestracja w druku

1. Ustawienia naprężenia drukowania

Napięcie druku wpływa bezpośrednio na dokładność pasowania materiałów-typu kliszy. Jeżeli napięcie będzie zbyt niskie, na rozluźnionym materiale będą widoczne błędy pasacyjne; i odwrotnie, jeśli materiał folii zostanie rozciągnięty, wpłynie to również na dokładność rejestracji. Dlatego przy drukowaniu materiałów-typu-foliowych-samoprzylepnych napięcie druku powinno być ustawione na minimalną wartość zapewniającą dokładność pasowania.

2

Temperatura lampy UV jest zbyt wysoka

Na materiały foliowe ma oczywiście wpływ temperatura, a jeśli temperatura lampy UV będzie zbyt wysoka podczas drukowania, spowoduje to odkształcenie materiału foliowego i wpłynie na dokładność nadruku. Moc lampy UV można zmniejszyć, aby obniżyć jej temperaturę. Jednak w rzeczywistej produkcji często jest to bardziej sprzeczne, moc lampy UV jest duża, materiał jest zdeformowany, a nadruk niedokładny; Moc lampy UV maleje, nadruk jest dokładny, jednak tusz nie jest łatwy do wyschnięcia. Dlatego też należy rozwiązać problemy kompleksowo, jak np. gruntowanie tuszu, dobór tuszy odpowiednich do materiałów, czy zmiana kolejności kolorów w druku, pierwsze trudnoschnące do wyschnięcia farby drukarskie itp.

3

Słabe rozcięcie materiału

Powierzchnia czołowa materiału jest nierówna, podczas drukowania będzie występował nadruk i zaciek. Jeżeli szerokość materiału jest wystarczająca, można wykonać wtórne nacięcie i odciąć po 2 mm z obu stron; Jeśli szerokość materiału jest niewystarczająca, można go jedynie wymienić.

4

Napięcie materiału jest niespójne

Materiały foliowe są bardzo wrażliwe na naprężenia, jeśli naprężenie na obu końcach materiału jest nierównomierne, łatwo jest je odchylić podczas druku i spowodować niedokładny nadruk. Zwykle, jeśli jeden koniec materiału jest płaski, a drugi ciasny, pojawią się marszczenia. W tej chwili zaleca się stosowanie maszyny do druku ciągłego papieru z urządzeniami korekcyjnymi w celu zmniejszenia dokładności nadruku.

5

Błąd grubości materiału

Występuje odchylenie w ilości kleju powlekanego materiałami-samoprzylepnymi, a czasami ilość powlekanego kleju ma duże odchylenie, co powoduje błędy grubości na obu końcach materiału, powodując odchylenia w druku i wpływając na dokładność nadruku. W tym momencie konieczna jest wymiana materiału lub zmiana materiału na mniejszy.

Wytnij-wyciek kleju

1

Klej jest zbyt gęsty lub zbyt miękki

Klej jest zbyt twardy i niełatwo go przelać, ale zmniejszy płynność i lepkość; Jeśli jest zbyt miękki, łatwo jest rozlać klej. Ogólnie rzecz biorąc, ilość powłoki samoprzylepnej-kleju do folii wynosi 16 g/m², a nadmierna ilość często powoduje przelanie się kleju. Dlatego zaleca się wybór tego rodzaju materiału, aby zwrócić uwagę na te dwa punkty.

2

Napięcie uzwojenia jest zbyt duże

Siła wiązania folii z klejem jest słaba, a gdy naprężenie nawinięcia jest zbyt duże, łatwo jest spowodować rozlanie kleju na wszystkie strony etykiety. W tym momencie należy zmniejszyć napięcie uzwojenia.

3

Problem z wycinarką

Czasami po jednej lub obu stronach etykiety dochodzi do przelania się kleju, co w większości jest spowodowane przez sztancę, np. przez silne zużycie niektórych części sztancatora. W tym czasie należy wymienić listwę-noża wykrawającego.