Trudno jest znaleźć przyczynę pęknięcia etykiety.

Zerwanie wstęgi etykiety oznacza zjawisko pękania papieru podkładowego etykiety podczas procesu automatycznego etykietowania. Jest to jeden z najczęstszych problemów, który może wystąpić podczas automatycznego etykietowania. Gdy nastąpi przerwanie wstęgi etykiety, cała automatyczna etykieciarka musi się zatrzymać do czasu ponownego podłączenia etykiety, zanim będzie mogła kontynuować pracę. Obsługa przerwy na etykietę zwykle marnuje za każdym razem 3–10 minut. Sporadyczne napotkanie tego problemu podczas etykietowania jest dopuszczalne, ale częste występowanie tego problemu nieuchronnie wpłynie na wydajność produkcji etykietowania. Mówiąc poważniej, wiele firm posiada linie etykietujące połączone z liniami produkcyjnymi. Zatrzymanie linii etykietującej może również spowodować zatrzymanie linii produkcyjnej, powodując znaczne straty ekonomiczne dla firmy. Jakie są zatem przyczyny przerw w działaniu etykiet?

CZĘŚĆ 03

Problemy z wytrzymałością papieru podkładowego

Oprócz powyższych punktów, kluczowa jest również wytrzymałość samego papieru podkładowego. Obecnie wielu producentów, aby zaoszczędzić koszty, wymaga od dostawców materiałów dostarczania materiałów po bardziej konkurencyjnych cenach. Aby obniżyć koszty, dostawcy materiałów często używają tańszego papieru podkładowego do produkcji materiałów klejących. Ponieważ warstwa powierzchniowa wymaga nadruku, zmiana przydatności do druku może mieć znaczący wpływ, a klej jest kluczem do zapewnienia wydajności produktu klejącego. Jeśli po wymianie przyczepność będzie słaba, może to prowadzić do znacznych strat ekonomicznych. Dlatego papier podkładowy jest często pierwszym wyborem ze względu na oszczędność kosztów. Jednak w najbardziej ekonomicznych papierach podkładowych podczas produkcji papieru wykorzystuje się krótsze surowce włókniste, co skutkuje niższą wytrzymałością na rozciąganie -, innymi słowy, papier jest bardziej kruchy i nie wytrzymuje rozciągania.

Materiały samoprzylepne wykonane z tego rodzaju papieru podkładowego z reguły nie sprawiają problemów w obszarze etykietowania ręcznego. Dobrze radzą sobie także z automatycznym etykietowaniem przy niskiej-szybkości. Jednak w przypadku szybkiego-automatycznego etykietowania mogą wystąpić problemy. Szybkie-automatyczne maszyny do etykietowania działają szybko i pod dużym napięciem, co wymaga dużej wytrzymałości papieru podkładowego na rozciąganie. Niektóre produkty specjalne wymagają nawet stosowania folii o większej wytrzymałości na rozciąganie jako papieru podkładowego do materiałów klejących, ponieważ materiały-papierowe nie mogą już spełniać wymagań urządzeń do automatycznego etykietowania.

Ogólnie rzecz biorąc, pękanie etykiety spowodowane wytrzymałością samego papieru podkładowego na rozciąganie ma tendencję do występowania nieregularnego, a przerwa jest stosunkowo czysta i nie dochodzi do rozwarstwień. Tego typu problem jest często najtrudniejszy do zidentyfikowania przyczyny. Dlatego zaleca się, aby firmy posiadające taką możliwość zakupiły tester rozciągania do pomiaru i rejestrowania wytrzymałości na rozciąganie papieru podkładowego dla każdej partii surowców. Jeśli użytkownik końcowy skarży się na automatyczne pękanie etykiety i nie można znaleźć przyczyny, dane dotyczące wytrzymałości na rozciąganie papieru podkładowego z problematycznej partii można porównać z danymi innych partii, aby sprawdzić, czy istnieje znacząca różnica.

Oprócz różnic w wytrzymałości papieru podkładowego spowodowanych surowcami, kolejnym czynnikiem, którego nie należy ignorować, jest spadek wytrzymałości na skutek utraty wilgoci przez papier podkładowy w procesie drukowania. Obecnie w zdecydowanej większości-druku etykiet samoprzylepnych wykorzystuje się atrament UV, którego całkowite utwardzenie wymaga ekspozycji na lampy UV. Konwencjonalne lampy UV emitują podczas pracy dużą ilość ciepła. Jeśli ciepło emitowane przez lampę UV jest zbyt wysokie lub sprzęt działa zbyt wolno, materiał będzie przebywał stosunkowo długo pod lampą UV, co może łatwo spowodować odparowanie wilgoci z papieru podkładowego materiału klejącego, co spowoduje zmniejszenie wytrzymałości papieru podkładowego na rozciąganie.

Dlatego też w procesie produkcji etykiet samoprzylepnych-, przy zamówieniach wymagających automatycznego etykietowania oraz tam, gdzie w procesie produkcji podczas druku materiał przechodzi pod wieloma zestawami lamp UV, zaleca się zainstalowanie urządzenia nawilżającego na stanowisku odbioru papieru urządzenia w celu ponownego uwodnienia materiału. Przedsiębiorstwa posiadające odpowiednie warunki mogą również zainstalować w warsztacie system kontroli temperatury i wilgotności, aby utrzymać wilgotność względną na poziomie 50–60%, co może skutecznie rozwiązać problem utraty wytrzymałości na rozciąganie papieru samoprzylepnego etykiet z powodu odwodnienia spowodowanego wypalaniem w lampie UV. Ponadto w ostatnich latach zaczęto powszechnie stosować lampy LED-UV. To źródło światła UV jest źródłem zimnego światła, wytwarzającym bardzo mało ciepła i może również skutecznie rozwiązać problem.

CZĘŚĆ 04

Problemy z powłoką silikonową na papierze podkładowym

Czasami, obserwując połamane materiały, stwierdzamy, że powierzchnia pęknięcia wykazuje rozwarstwienie, a w miejscu pęknięcia znajdują się bardzo małe plamki, w których nie ma oleju silikonowego. Jest to spowodowane wadliwą powłoką silikonową, co prowadzi do pęknięcia etykiety podczas aplikacji. W procesie produkcji-etykiet samoprzylepnych papier podkładowy musi zostać pokryty olejem silikonowym. Rolą oleju silikonowego jest zapobieganie przedostawaniu się kleju do papieru podkładowego, zapewniając, że warstwa wierzchnia i papier podkładowy nie sklejają się ze sobą. Zwykle na metr kwadratowy papieru podkładowego nakłada się około 8–12 gramów oleju silikonowego. Ponieważ warstwa oleju silikonowego jest bardzo cienka, wymagana jest duża precyzja powlekania silikonem podczas produkcji materiałów-samoprzylepnych, a także wysoki poziom czystości w warsztacie. Jeśli podczas procesu powlekania silikonem małe cząsteczki kurzu opadną na pokrytą warstwę silikonu, bardzo łatwo powstają punktowe-defekty silikonu, często określane jako „silikon-bez plam”. Ponieważ wady te są bardzo małe, często nie są łatwo wykryte podczas druku i obróbki, natomiast powodują problemy podczas automatycznego etykietowania. Ponieważ każdą etykietę należy nakleić na produkt, jeśli papier podkładowy pod jedną z etykiet zawiera- wolne od plam silikony, warstwa wierzchnia i papier podkładowy będą się sklejać. Podczas automatycznego etykietowania, gdy warstwa wierzchnia jest zdrapywana przez aplikator, często rozrywa papier podkładowy, powodując jego pękanie.

Tego rodzaju problemy są spowodowane wadami samego materiału, których ani drukarnia, ani użytkownik końcowy nie są w stanie rozwiązać. Na szczęście występowanie plam-w kształcie kropek-bez silikonu jest zwykle rzadkie i jest ich bardzo mało. Jeśli zdarza się to sporadycznie, możesz negocjować z klientem, poprosić go o dalsze korzystanie z niego i ostatecznie zrekompensować mu część strat. Jeśli plamy-w kształcie kropek-silikonu pojawiają się na dużą skalę, zwykle są one wykrywane podczas{{7}wykrawania i usuwania odpadów w drukarni i nie docierają do użytkownika końcowego. W rzadkich przypadkach, gdy podczas etykietowania przez użytkownika końcowego zostanie wykryta znaczna liczba, towar można jedynie wymienić.

Powyższe podsumowuje kilka przyczyn i rozwiązań problemów z pękaniem materiału podczas procesu automatycznego etykietowania. W rzeczywistym zastosowaniu istnieją inne przyczyny, które również mogą prowadzić do przerw w etykietowaniu, ale ze względu na ograniczoną przestrzeń nie są one wymieniane jeden po drugim. Mamy nadzieję, że koledzy, którzy przeczytają ten artykuł, wyciągną wnioski i podzielą się ze wszystkimi cennymi doświadczeniami, które podsumowałeś w codziennym procesie produkcyjnym.