Wskaźnik defektów spadł o około 60% i pojawiło się nowe rozwiązanie polegające na podwójnym nadruku na paczkach papierosów!

Przy produkcji paczek papierosów wymagany jest nie tylko kunszt wykonania, ale także bardzo rygorystyczne wymagania jakościowe, dla których dokładność nadruku jest jednym z podstawowych wskaźników mierzących jakość druku paczek papierosów. Obecnie w produkcji wklęsłodruku na opakowania papierosów domowych stosuje się zazwyczaj fotoelektryczny system automatycznej rejestracji (zwany dalej „tradycyjnym-śledzeniem”), którego zasada polega na skanowaniu krawędzi wzoru nadruku lub określonej linii krzyża i przekazywaniu sygnału zwrotnego w celu dostosowania fazy wałka płyty.

Jednak faktyczna produkcja opakowań papierosów wielu-marki, małych-partii i-szybkiej wymiany ma wiele wad: konstrukcja paczek papierosów różnych marek jest bardzo różna, inna jest sekwencja kolorów nadruku, obwód wałka i układ; Powszechnie stosowane podłoża, takie jak tektura transferowa srebrna i tektura laserowa, mają złożone właściwości powierzchni, takie jak wysoki współczynnik odbicia i nierówna warstwa aluminium. Czynniki te często utrudniają tradycyjnym systemom benchmarkingu osiągnięcie stabilnego śledzenia, powodując okresowe lub losowe nadruki, a w poważnych przypadkach błąd nadruku może osiągnąć więcej niż ± 0,15 mm (jak pokazano na znaku nadruku wskazanym strzałką na rysunku 1), znacznie przekraczając standardy kontroli wewnętrznej w przedsiębiorstwach (zwykle mniejsze lub równe ± 0,10 mm), co skutkuje dużą liczbą złomowanych produktów oraz przestojami i czasem debugowania. Aby rozwiązać ten problem, pilnie potrzebny jest stabilny schemat odniesienia nadruku, który nie zostanie zakłócony przez wzór układu i powierzchnię podłoża.

Rysunek 1 Produkt z nadrukiem przed udoskonaleniem

Analiza kluczowych czynników wpływających na stabilność nadruku

Niedokładny nadruk jest problemem systemowym, wynikającym z równowagi dynamicznej procesu drukowania, a szczególnie istotne są trzy poniższe czynniki.

01/ Przenieś wpływ wahań napięcia druku na srebrny karton

Naprężenie jest „liną ratunkową” maszyn do druku wklęsłego i ma decydujący wpływ na nadruk.

(1) Wpływ właściwości materiału: srebrna tektura transferowa ma wysoką sztywność i dużą higroskopijność oraz jest podatna na lekkie rozszerzanie i kurczenie się podczas procesu suszenia. Jeśli napięcie pomiędzy odwijaniem, nawijaniem i zespołem będzie nieprawidłowo ustawione lub będzie się wahać, doprowadzi to bezpośrednio do zmiany długości ścieżki papieru i spowoduje niedokładny nadruk wzdłużny.

(2) Wymagania dotyczące dopasowania naprężenia: Gradient naprężenia pomiędzy każdym zespołem drukującym musi być dokładnie dopasowany. Jeśli naprężenie jest zbyt małe, papier będzie luźny i będzie łatwo przesuwał się w poziomie; Nadmierne naprężenie, rozciągnięcie papieru i cofanie się po wyschnięciu spowoduje niedokładny nadruk. W przypadku wielokolorowego-druku wklęsłego kluczowa jest szybkość reakcji i stabilność systemu naprężenia.

02/ Dokładność i stan rolek płyty drukarskiej

Wałek płyty drukarskiej jest nośnikiem transferu grafiki i tekstu, a jego jakość bezpośrednio wpływa na dokładność nadruku.

(1) Bicie promieniowe i wyważenie dynamiczne: Jeśli bicie promieniowe nowej rolki lub naprawionego wałka płytowego przekracza normę (zwykle wymagane jest mniejsze lub równe 0,02 mm) lub wyważenie dynamiczne nie jest dobre, przy dużej prędkości 250 m/min wystąpią okresowe wibracje, które zostaną bezpośrednio przekształcone w okresowy błąd nadruku.

(2) Instalacja rolki płyty i rozszerzalność cieplna: Instalacja nie jest wyśrodkowana, wpust jest zużyty lub rozszerzalność cieplna rolki płyty jest nierówna ze względu na wytwarzanie ciepła tarcia w druku ciągłym, co zmieni efektywny obwód rolki płyty i wpłynie na dokładność rejestracji wzdłużnej, a efekt ten będzie stopniowo kumulował się wraz z czasem pracy.

03/ Jakość druku i wpływ rozpoznawalności znaków

Marker metodą tradycyjną drukowany jest bezpośrednio na podłożu, a jego jakość jest „oczkiem” systemu rejestracji.

(1) Efekt drukowania: Na srebrnym kartonie przyczepność atramentu i prędkość schnięcia będą miały wpływ na klarowność krawędzi markera. Jeśli oznaczenie jest fantomowe, puszyste lub brudne, oko fotoelektryczne nie może uchwycić stabilnie, co skutkuje częstymi korektami, a nawet nieprawidłowym działaniem systemu.

(2) Zakłócenia pozycji: jeśli znacznik znajduje się w obszarze o złożonej grafice lub silnym odbiciu, zakłócenia tła znacznie zmniejszą stosunek sygnału-do-szumu i spowodują niestabilność śledzenia.

Innowacyjne rozwiązanie polegające na-nadruku uzupełniającym

Podstawową ideą tego schematu jest przeniesienie znaku referencyjnego rejestracji, czyli „znacznika”, z podłoża na zestaw niezależnych,-precyzyjnych dysków mechanicznych, jak pokazano na rysunku 2, aby całkowicie uniknąć interferencji stanu powierzchni materiału podłoża i wzoru nadruku.

Rys.. 2 Mechaniczne oznaczenie znaku na dysku

01/ Skład systemu

(1) Specjalna obróbka-: tarcza jest wykonana ze stopu aluminium lub materiałów kompozytowych o dużej sztywności i niskim współczynniku rozszerzalności cieplnej, zwykle o średnicy 150–200 mm (dostosowywane do modelu wizualnego) i grubości 15–20 mm. Bicie powierzchni czołowej musi być mniejsze lub równe 0,01 mm, a powierzchnia powinna być zmatowiona.

(2) Znaczniki-o wysokiej precyzji: używaj-kontrastowych i ostrych krawędzi specjalnych specjalnych znaczników odblaskowych lub-przepuszczających światło.

(3) Podstawa montażowa: Zaprojektuj stabilny uchwyt do zainstalowania-płyty uzupełniającej na nieruchomych częściach głowicy zespołu drukującego (w pobliżu strony napędowej), aby mieć pewność, że nie jest ona bezpośrednio połączona mechanicznie z systemem rolek płyty, ale jej położenie jest stałe.

02/ Konkretne kroki

(1) Krok 1: Instalacja i kalibracja

(1) Mocno zainstaluj-płytę uzupełniającą na stojaku w pobliżu głowicy płyty pierwszej grupy kolorów (grupa kolorów odniesienia) za pomocą dostosowanego uchwytu, aby zapewnić, że płaszczyzna dysku jest równoległa do osi rolki płyty.

(2) W dokładnym położeniu obwodu-krążka kontrolnego zwykle umieszczane są znaczniki 0 stopni, 90 stopni, 180 stopni i 270 stopni, a następnie wklejane są-precyzyjne znaczniki. Użyj czujnika zegarowego, aby skalibrować powierzchnię czołową i bicie promieniowe-krążka uzupełniającego, aby upewnić się, że jego całkowite bicie wynosi < 0,02 mm.

(3) Dostosuj czujnik fotoelektryczny dla każdej grupy kolorów lub dodaj specjalny czujnik, aby mógł stabilnie i wyraźnie skanować znak na odpowiedniej tacy, a nie znak na papierze.

(2) Krok 2: Ustawienie parametrów systemu

(1) Parametry naprężenia (na przykładzie 10-kolorowej maszyny do druku wklęsłego o wydajności ilościowej 125g/m² srebrnego kartonu transferowego): napięcie odwijania jest ustawione na 180~220N; Siła podawania papieru jest ustawiona na 200~240N; Przyrost napięcia pomiędzy każdą grupą kolorów jest ustawiony na 8~12N (przyrostowo). Naprężenie uzwojenia jest ustawione na 260 ~ 300 N i należy je dostosować do konkretnego papieru i prędkości, a celem jest płynne przesuwanie papieru bez wibracji.

(2) Parametry systemu rejestracji: tryb skanowania zostaje przełączony na tryb „kontynuowania”; Okno tolerancji-błędów można odpowiednio zmniejszyć, aby poprawić czułość zgodnie z dokładnością-znacznika kontrolnego. Szybkość reakcji jest średnia do wysokiej, aby uniknąć nadmiernej czułości i szoku.

(3) Krok 3: Sterowanie w-pętli zamkniętej

Po włączeniu maszyny system rejestrujący w sposób ciągły śledzi stały znak na płycie śledzącej. Ponieważ położenie-nadążnika jest absolutnie stałe, np. zmiana fazy dowolnego wałka talerzowego w stosunku do odniesienia maszyny spowodowana wibracjami i rozszerzalnością cieplną, zostanie ono wykryte przez system w czasie rzeczywistym, a silnik fazowy wałka talerzowego będzie napędzany w celu kompensacji, tworząc stabilną-pętlę sterującą z płytą nadążną jako bezwzględnym odniesieniem.

Porównanie efektów i parametrów aplikacji

Od czasu wdrożenia tego schematu w głównym modelu efekt był bardzo niezwykły.

01/ Dokładność nadruku została znacznie poprawiona

Błąd nadruku tradycyjnej metody ulega znacznym wahaniom, szczególnie na etapie zmiany szpuli i przyspieszania, błąd może sięgać ± 0,12 mm do ± 0,18 mm; Po- kolejnym nadrukowaniu dokładność nadruku pozostaje stabilna w granicach ±0,08 mm przez długi czas, a najlepszy stan może osiągnąć ±0,05 mm, jak pokazano na rysunku 3, co jest wartością lepszą niż zaawansowany standard branżowy.

Rysunek 3 Produkty z nadrukiem po zastosowaniu krążka rolkowego śledzącego


02/ Zwiększona stabilność i zdolność adaptacji


Całkowicie rozwiązuje problemy związane z utratą śledzenia spowodowane przez odblaskowy srebrny karton, wzory kodów kreskowych i inne zakłócenia układu; wysoce dopasowujący się do rolek różnych marek i o różnych obwodach, przy średnim czasie wstępnej regulacji rejestracji skróconym o około 40% po wymianie płytek.


03/ Efektywność produkcji i opłacalność


Wskaźnik defektów spowodowanych problemami rejestracyjnymi spadł o około 60%; zmniejszono zużycie materiałów pomocniczych, takich jak papier i tusz, w związku z korektami rejestracyjnymi; Efektywna szybkość pracy sprzętu znacznie wzrosła.


W przypadku problemu przesunięcia rejestracji w druku wklęsłym opakowań wyrobów tytoniowych, spowodowanego zmiennością materiału i rolek, proponowane rozwiązanie techniczne polegające na „rejestracji tarczy śledzącej” przesuwa odniesienie rejestracyjne ze zmieniającego się podłoża na stały-precyzyjny dysk mechaniczny, izolując główne czynniki zakłócające u źródła. Dzięki precyzyjnej kontroli naprężenia, zapewnieniu jakości rolek i wykorzystaniu niezależnej tarczy śledzącej w celu zapewnienia stabilnych sygnałów, system rejestracji przekształca się z „pasywnego śledzenia” w „aktywną stabilizację”. Praktyczne dane pokazują, że to rozwiązanie może skutecznie kontrolować dokładność pasowania na wysokim poziomie ±0,08 mm, znacznie poprawiając stabilność produkcji i korzyści ekonomiczne, a także ma ogromny potencjał do szerokiego zastosowania w-branży wysokiej klasy druku opakowań. W przyszłości dalsze badania pozwolą na zintegrowanie tarcz śledzących z monitorowaniem temperatury rolek i systemami sprzężenia zwrotnego naprężenia online, aby uzyskać bardziej inteligentną kontrolę-przed kompensacją.