Zwinąć paczki papierosów spożywają dużo materiału i są podatne na zwijanie. Użyj tej sztuczki, aby przełamać idealnie!

Wraz z promocją i powszechnym zastosowaniem ultra -prędkości pakowania papierosów w branży opakowań papierosowych popyt na sprzęt w branży opakowań papierosowych staje się coraz bardziej wysoki. Obecny trend metod pakowania cewki rośnie, ale w rzeczywistej produkcji występują takie problemy, jak nadmierne zużycie materiałów tytoniowych i duża ilość pozostałych materiałów na odrzuconych rdzeniach cewki. Prowadzi to nie tylko do wzrostu kosztów produkcji, ale także wbrew celom różnych firm drukarskich opakowań papierosów w celu poprawy jakości i zmniejszenia konsumpcji. Obecnie, jak szybko dostosować materiały opakowań papierosów cewek do potrzeb produkcyjnych, poprawić zdolność adaptacji maszyn w krótkim czasie i zmniejszenie konsumpcji stało się ważnym problemem.
Zalety i wady materiałów cewek
01/zalety
(1) Dobra ciągłość pozwala na ciągłe karmienie materiałów cewek, zmniejszając częstotliwość wymiany materiału i poprawę wydajności produkcji.
(2) Wysoki stopień automatyzacji, łatwy w użyciu w połączeniu z zautomatyzowanym sprzętem, osiągając zautomatyzowane koszty działania produkcji i zmniejszając.
(3) Oszczędzanie przestrzeni materiały cewkowe są stosunkowo oszczędnościami podczas przechowywania i transportu.
02/wady
(1) Kwestia dostosowawości materiałów na maszynie. Niektóre materiały mogą doświadczać problemów związanych z zwijaniem, zginaniem i innymi problemami, które wpływają na normalne użycie, co prowadzi do wysokiej częstotliwości awarii sprzętu, a nawet wpływającego na jakość produktu, powodując odpady materiałowe.
(2) Problem z automatycznym systemem wykrywania splicingu. Materiał wymaga wysokiej precyzji systemu wykrywalności, co może prowadzić do niedokładnego czasu splicingu podczas produkcji szybkiej, co powoduje nadmierne odpady materiałowe i zwiększone koszty.
W odpowiedzi na odpowiednie czynniki wpływające ustanowiliśmy grupę badawczą w celu optymalizacji i zastosowania materiałów pakowania papierosów typu cewki, aby osiągnąć cel, jakim jest poprawność dostosowania bułek papieru do opakowania i zmniejszenie zużycia energii.
Główna zawartość badań projektu
01/Wielokrotne splicing multi wspólnych produktów prowadzi do nadmiernego konsumpcji
W procesie produkcyjnym jest zbyt wiele stawów przewijania, co jest faktycznie spowodowane kontrolą procesu każdego łącza.

(1) Ulepszenie atramentu
Popraw jakość głównego atramentu koloru stosowanego w produkcie i zmniejsz niepotrzebne przestoje spowodowane wadami produktu. Poprawić drobne złoty atrament i zmniejsz występowanie wad, takich jak złoto i rozciąganie podczas procesu drukowania; Podczas dodawania czerwonego atramentu filtr filtra 400 o siatki, ściśle kontroluj lepkość atramentu, zmniejsz defekty linii drukowania podczas procesu produkcyjnego i zmniejsz liczbę połączeń przewijania.
(2) Ulepszenie procesu stemplowania gorącego
Ulepszenie gorącej tłoczni: stop miedzi jest zastępowany płytą grawerującą ze stali stopowej, aby zapewnić precyzję gorącego stemplowania i poprawić problem brakujących i zepsutych śladów spowodowanych zapadnięciem się na gorącą płytkę stemplowania w procesie produkcyjnym.
Poprawa jakości folii glinu: ściśle kontroluje liczbę połączeń folii aluminiowej, dopasowują długość folii aluminiowej do długości papieru i zmniejsz występowanie połączeń zastępczych materiału pośrednim.
Po komunikowaniu się z dostawcami upstream, zoptymalizowaliśmy i poprawiliśmy jakość gorących płyt do tłoczenia i galwanizację galwaniczną, skracając przestoje i minimalizując liczbę wytwarzanych stawów.
(3) Oparta na informacja kontrola długości wad do wykrywania online
W procesie produkcyjnym wadliwe produkty w każdym procesie są nieuniknione. Aby dokładnie zarejestrować długość przedziału tych wadliwych produktów i ułatwić późniejsze obliczenie długości płyty, wprowadziliśmy internetowy system wykrywania na linii produkcyjnej, jak pokazano na rycinie 1.

Rysunek 1 System wykrywania online
Dzięki bardzo precyzyjnym czujnikom i technologii rozpoznawania obrazów przeprowadzane jest skanowanie w czasie rzeczywistym i wykrywanie produktów na linii produkcyjnej. Po odkryciu wadliwego produktu system natychmiast go rejestruje i analizuje jego długość przedziału za pomocą algorytmów. Ponadto musimy ustanowić kompleksowy system bazy danych do przechowywania tych danych i zapewnić podstawowe obsługę danych dla późniejszych obliczeń długości talerza, jak pokazano na rysunku 2.

Rysunek 2: System bazy danych
(4) Kontrola technologii informatycznych połączeń procesowych do cięcia
Podczas procesu gniazda należy usunąć nie tylko wadliwe produkty, ale także długość oryginalnych produktów należy sprawdzać i rejestrować online. W ten sposób produkty, które można łączyć razem, można połączyć, aby zmniejszyć liczbę stawów spowodowanych przez wiele spliisów. Użyj algorytmów do przetwarzania tych danych i analizy optymalnego schodowego schodowego.
Jak pokazano na rycinie 3, długość oryginalnych produktów jest wykrywana i rejestrowana w czasie rzeczywistym przy użyciu bardzo precyzyjnego sprzętu pomiarowego. Następnie użyj algorytmów do przetwarzania tych danych i analizy optymalnego schodowania. Minimalizuj liczbę połączeń w jak największym stopniu przy jednoczesnym zapewnieniu jakości produktu. Ponadto musimy również kontrolować prędkość linii produkcyjnej, aby zapewnić szybką produkcję, zapewniając jednocześnie jakość stawów.

Rysunek 3 Wysoka precyzyjna pomiar sprzętu
Dzięki różnym wspomnianym powyżej ulepszeniom zmniejszyliśmy liczbę połączeń na rolkę z 2-3 do 1, co nie tylko poprawia jakość produktu, ale także zmniejsza liczbę wyłączników i odpadów papierosów spowodowanych zmianą rolki. Tymczasem, ze względu na zmniejszenie stawów, koszty produkcji i zużycie materiału również zostały obniżone.
02/Poprawa problemu nadmiernych resztkowych materiałów tytoniowych spowodowanych przez curling materiałowy
Główne czynniki wpływające na zwijanie materiałów obejmują wilgotność produktu i napięcie uzwojenia.
(1) Kontrola zawartości wilgoci
Zawartość wilgoci jest jednym z ważnych wskaźników dostosowania materiału na maszynie. Im wyższa zawartość wilgoci papieru, tym bardziej miękki produkt. Jednak w przypadku pakietów papierosów maszynowych, wysokiej zawartości wilgoci, dobrej zdolności do dostosowania materiału i rzadziej powodują eksplozję krawędzi i jamy ustnej, ale produkt jest podatny na wypaczenie; Niska zawartość wilgoci i dobra płaskość produktu, ale produkt jest zbyt twardy, a odbicie papieru wzrośnie, powodując słabą przyczepność, eksplozję krawędzi i pękanie powierzchni produktu. Dlatego konieczne jest kontrolowanie temperatury i wilgotności środowiska produkcyjnego i zainstalowanie automatycznego systemu nawilżania, jak pokazano na rycinie 4, aby osiągnąć stosunkowo zrównoważony stan.

Rysunek 4: Automatyczny system nawilżania
Kontrola typu cewki i materiałów płaskich jest inna. Poprzez badanie na miejscu stwierdzono, że temperatura i wilgotność w pokoju z cewki wynosi 59,9% wilgotności i temperatury 24,7 stopnia.
W oparciu o wyniki badań, zmiany produktu w różnych środowiskach temperatury i wilgotności zostały symulowane w komorze temperatury i wilgotności i opracowano plan eksperymentalny. Wyniki eksperymentalne pokazano w tabeli 1, a porównanie stopnia zwijania przed i po różnych eksperymentach temperatury i wilgotności pokazano na rycinie 5. Wyniki eksperymentalne wskazują, że optymalna temperatura i wilgotność materiału miękkiego z cewki uzyskane przez eksperyment to 22 stopnie i 60% wilgotność.

Rycina 5 Porównanie stopnia zwijania przed i po różnych eksperymentach temperatury i wilgotności
Tabela 1: Zmiany produktu w różnych środowiskach temperatury i wilgotności symulowanych w polu symulacji temperatury i wilgotności

(2) Kontrola napięcia przewrotu
Oprócz problemu zawartości wilgoci papieru, kontrola napięcia podczas odwijania i relaksu jest kolejnym ważnym wskaźnikiem, który prowadzi do zwijania. Z subiektywnej perspektywy, im mniejsza średnica rdzenia pokwanego produktu, tym większa deformacja produktu pierścienia wewnętrznego i odwrotnie, im większa średnica rdzenia, tym mniejsza deformacja. Jednak faktyczna sytuacja jest taka, że ​​im mniejsza średnica rdzenia, tym większe napięcie wymagane do uzwojenia podczas procesu drukowania i mniejsze napięcie wymagane do odwijania za pomocą maszyny do uzwojenia. Przeciwnie, im większa średnica rdzenia, tym mniejsze napięcie wymagane do uzwojenia podczas procesu drukowania. Jednak napięcie wymagane do odwijania maszyny uzwojenia wzrośnie, co stanowi ryzyko pęknięcia produktu.
Ponadto, gdy ilość produktów na dysk jest stała, im większa średnica rdzenia dysku, tym większa średnica zewnętrzna. Jednak odwijająca się jednostka maszyny uzwojenia ma ograniczoną wysokość i nie może rozważać rdzeni o nadmiernie dużych średnicach. Ponadto, biorąc pod uwagę, że rdzenie papierowe były początkowo stosowane w produkcji tego produktu, rdzenie te są podatne na uszkodzenie lub deformację i nie można ich ponownie wykorzystać, co powoduje pewien stopień odpadów.
Dlatego do testowania wybrano dwa rodzaje rdzenia nylonowego, o grubości ścianki o średnicy wewnętrznej 150 mm, grubości ściany 10 mm i średnicy zewnętrznej 160 mm, a także wewnętrzną średnicę 150 mm, grubość ściany 15 mm, a średnica zewnętrzna 165 mm, jak pokazano na rycinie 6. Powodem, dla którego przyczyna Nylon jest to, że nie jest ona łatwo wykorzystywana, a jego wynosiła, osiągnęła goer. zmniejszenie kosztów.

Rysunek 6: Wybór dwóch rodzajów nylonowego rdzenia do testowania
Ponadto parametry procesu szczelności uzwojenia zostały zoptymalizowane, a napięcie cięcia i uzwojenia zostały dostosowane z 115-120N do 100-105N. Podczas procesu testowania występowały trzy schematy regulacji napięcia: 90-95N, 95-100N i 100-105N. Wśród nich trzy rysunki papieru towarowego miały luźne rdzenie przy 90-95N, jedna papierowa rolka papieru miała luźne rdzenie na poziomie 95-100N, a nie było luźnego trendu na poziomie 100-105N. Dlatego postanowiono wirzeć się na 100-105N. Papier znaków towarowych został przetestowany na maszynie, a płaskość papieru towarowego w pozycji podstawowej została do pewnego stopnia poprawiona. Produkt nie ma zwiniętych krawędzi ani luźnego rdzenia.
Regulując wewnętrzną średnicę nylonowego rdzenia do 150 mm, grubość ściany do 10 mm i średnicę zewnętrzną do 160 mm, wewnętrzną średnicę do 150 mm, grubość ściany do 15 mm, a średnica zewnętrzna do 165 mm została przetestowana i zweryfikowana na maszynie. Po przecięciu papieru znakowego rdzenia w małe arkusze, stopień zwijania był zasadniczo taki sam. Wraz ze wzrostem grubości ściany czas splicingu materiału musiał być rozwijany wraz ze wzrostem grubości ściany i nie stwierdzono znaczącej zmiany w pozostałym materiale.
Wniosek wyciągnięty z tej weryfikacji polega na tym, że nylonowy rdzeń o wewnętrznej średnicy 150 mm, grubość ściany 10 mm i zewnętrzna średnica 160 mm może spełniać wymagania dotyczące dostosowania maszyn.
Wniosek
Dzięki internetowej kontroli długości wad i procesu przecinania optymalizacja produktu skutecznie zmniejsza liczbę połączeń i bezpośrednio zwiększa wykorzystanie produktów zwiniętych; Poprawiło temperaturę i wilgotność środowiskową, a także stopień zwijania odzyskanego rzutu, wyjaśnił wpływ zmian temperatury i wilgotności podczas sezonu suchego i mokrego na produkt, homogenizował zmianę odzyskanego rzutu i zapewniła zmienne spowodowane takimi czynnikami; Potwierdził ponowne użycie nylonowego materiału i praktyczność rdzenia grubości ścianki 10 mm w celu zaspokojenia potrzeb produkcyjnych.
Dzięki precyzyjnej kontroli produkcji oraz zaawansowanej technologii rozpoznawania czujników i obrazu algorytm i strategia kontroli procesu cięcia można zoptymalizować w celu uzyskania dokładnego wykrywania wad produktu i precyzyjnej kontroli długości. To nie tylko poprawia jakość produktu, ale także obniża koszty produkcji i zużycie materialne, zapewniając silne wsparcie dla zrównoważonego rozwoju przedsiębiorstw.
W przyszłości, wraz z ciągłym rozwojem i postępem technologii, a także ciągłymi innowacjami i wysiłkami firmy, będziemy bardziej skuteczne i wydajniejsze w osiąganiu wyższych wskaźników wykorzystania produktów cewek, przynosząc większe korzyści i wartość branży produkcyjnej.