Jak zmaksymalizować wartość wałka rastrowego
Obecnie wiele nowoczesnych firm poligraficznych poszukuje innowacyjnych metod, takich jak kontrola danych i procesów w procesie drukowania, aby jeszcze bardziej obniżyć koszty produkcji i zwiększyć zyski. Jako podstawowy element druku fleksograficznego, walce rastrowe odgrywają kluczową rolę w jakości druku i wydajności maszyn drukarskich. Obecnie, za pomocą nowych technologii testowania, jakość i wydajność cylindrów rastrowych można mierzyć, kontrolować i optymalizować, oszczędzając w ten sposób atrament, koszty konserwacji i przestoje.
Ponieważ jednak na rynku dostępnych jest wiele narzędzi i technologii pomiarowych oraz brak-uznanych w branży standardów pomiaru objętości ogniw, wiele firm nie zdaje sobie sprawy z wartości i oszczędności, jakie precyzyjna kontrola wałków rastrowych może wnieść do ich procesów drukowania.
W tym artykule omówimy, jak wykorzystać nowe portfolio systemów kontroli wałków rastrowych, aby pomóc firmom poligraficznym osiągnąć oszczędności w procesie drukowania oraz jak poprawić jakość i rentowność druku przy minimalnych nakładach inwestycyjnych.
Na czym polega kontrola jakości walców rastrowych?
Do pomiaru jakości cylindrów rastrowych wymagany jest mikroskop inspekcyjny rolkowy i zintegrowane oprogramowanie analityczne. Ważne jest, aby system inspekcji mógł szybko i dokładnie rejestrować objętość ubytku, głębokość, liczbę linii i pomiary kąta oraz wyświetlać dane w łatwym--formacie do odczytania. Dzięki systemowi inspekcji Veritas operator po prostu umieszcza instrument Veritas na wałku rastrowym i klika, aby zeskanować. System inspekcyjny zarejestruje i wyświetli ważne pomiary akupunktury w czasie krótszym niż 8 sekund. Operator zrozumie wpływ każdego pomiaru cylindra rastrowego na proces drukowania i wybierze najbardziej odpowiedni wałek do produkcji.
Ustanawiając proces kontroli wałków rastrowych, drukarze mogą wykryć uszkodzenia wałków i utratę objętości przed załadowaniem ich na prasę, oszczędzając przestoje, zużycie atramentu, marnotrawstwo produktu i nie tylko.
W jaki sposób można osiągnąć oszczędności poprzez inspekcję?
01
Oszczędzaj zużycie atramentu
W miarę jak wnęka rastrowa zatyka się farbą lub zużywa się pod wpływem skrobaków, objętość wnęki stopniowo zmniejsza się z biegiem czasu. Zmniejszona objętość ekranu zmniejsza ilość atramentu przenoszonego na płytę, co powoduje matowe i wyblakłe wydruki. Firmy, które nie testują jakości wałka rastrowego, mogą nie zdawać sobie sprawy, że wałek rastrowy jest złej jakości i zamiast tego dodają więcej atramentu do zbiornika z atramentem lub nawet podejmują większe ryzyko zmiany składu atramentu w celu uzyskania pożądanego krycia. Oczywiście takie podejście rozwiązuje problem drukowania, ale kosztem rosnącego zużycia atramentu.
Z drugiej strony operatorzy kontrolujący wałki rastrowe przed załadowaniem ich na prasę mogą szybko ocenić objętość rastrów i usunąć je do czyszczenia lub-ponownego grawerowania, zanim spowodują marnotrawstwo w prasie. Używanie czystych,-jakości wałków rastrowych znacznie obniży koszty atramentu i zmniejszy ilość odpadów.
02
Zmniejsz ilość odpadów drukowanych
Nie wszystkie kształty grawerowania wałków rastrowych są takie same. Chociaż objętość wgłębienia wpływa na jakość druku, kształt i rozmiar każdego wgłębienia również mają wpływ. Dlatego nawet jeśli pomiar „wartości liczbowej” (tj.-nośności) objętości wnęki jest dokładny, różne kształty wnęk mogą prowadzić do różnej ilości transferu farby, ponieważ różnice w kształcie wnęki i grubości ścianek mogą prowadzić do niespójnego drukowania. Na przykład istnieją dwa wałki rastrowe o tej samej objętości wnęki, ale zupełnie różnej wydajności drukowania, jeden o gęstości koloru 1,56, a drugi o gęstości koloru 1,79. Jest to wyraźnie niedopuszczalne odchylenie, które powoduje niespójność kolorów w poszczególnych partiach-w-partiach i zwroty od klientów.
Dzięki kontroli wałka rastrowego operatorzy mogą zarejestrować prawidłowy kształt, objętość i rozmiar wnęki siatki, aby wybrać właściwy cylinder aniloksowy do każdego zadania i zmniejszyć ilość odpadów drukarskich.
03
Oszczędź na kosztach konserwacji i przestojów
Obserwacja stanu mikroskopijnej wnęki wałka rastrowego pozwala operatorom podejmować decyzje dotyczące czyszczenia, konserwacji i produkcji. Dzięki dokładnym pomiarom wałków rastrowych operatorzy mogą wybrać walec, który najlepiej pasuje do wykonywanego zadania i zmaksymalizować czas spędzony na czyszczeniu i konserwacji wałków, które wymagają jedynie konserwacji. Koniec z domyślaniem się, czy przyczyną usterek są walce rastrowe, co pozwala uniknąć przestojów. Dzięki spójnemu procesowi kontroli można przewidzieć i zoptymalizować konserwację, czyszczenie,-ponowne grawerowanie i inne czynności. Dodatkowo operatorzy mogą skrócić czas konfiguracji prasy i zapewnić jej działanie dzięki-najlepiej działającym rolkom.
04
Oceń zwrot z inwestycji (ROI) cylindrów rastrowych
Wałek rastrowy nie jest małą inwestycją, a dzięki systemowi kontroli z wbudowaną-bazą danych możliwe jest śledzenie zużycia wałków w czasie i obliczanie zwrotu z inwestycji. Ile pracy może wykonać wałek, zanim będzie trzeba go wyczyścić, konserwować lub ponownie-grawerować? Czy istnieje wałek lub jakiś rodzaj graweru, który ułatwia gromadzenie się atramentu?
Wykrywając, które kształty wgłębień lub wygrawerowane wzory mogą obniżyć koszty czyszczenia, eliminując gorsze rolki i modernizując zapasy za pomocą rolek o najlepszej wydajności, aby uzyskać maksymalny czas sprawności, wykrywając, które kształty wnęk lub wygrawerowane wzory mogą prowadzić do podwojenia kosztów czyszczenia. Ponadto dzięki obiektywnym danym liderzy indyjskich firm mogą podejmować świadome decyzje dotyczące inwestycji w anilox i maksymalizować czas pracy operatora oraz zwrot z inwestycji w aniloks.
Jak można osiągnąć oszczędności poprzez kontrolę procesu?
Aby testowanie wałków rastrowych było naprawdę wartościowe, firmy poligraficzne muszą włączyć testowanie do standardowych procedur operacyjnych. W celu uzyskania najlepszego efektu użytkowania wałków rastrowych zaleca się, aby zakłady poligraficzne przestrzegały następujących punktów:
(1) Sprawdź walce rastrowe po ich otrzymaniu od dostawcy, porównaj standardową objętość i oceń jakość wałków;
(2) Sprawdź walce rastrowe przed załadowaniem ich na prasę, aby ocenić wszelkie potrzeby czyszczenia lub uszkodzenia spowodowane przechowywaniem i wybrać wałki najlepszej jakości do produkcji;
(3) Sprawdź wałek rastrowy po jego wyjęciu z prasy, aby ocenić zwrot z inwestycji w walec i potrzeby konserwacyjne;
(4) Kontrola przed regularnym czyszczeniem w celu oceny aktualnego stanu cylindra rastrowego;
(5) Testowanie po regularnym czyszczeniu w celu oceny jakości czyszczenia lub potrzeb-ponownego grawerowania.