Metoda druku o wysokiej gęstości

Metoda druku o wysokiej gęstości

Jesteśmy dużą firmą poligraficzną w Shenzhen w Chinach. Oferujemy wszystkie publikacje książkowe, druk książek w twardej oprawie, druk książek w okładkach papierowych, notatnik w twardej oprawie, druk książek sprial, druk książek w siodle, druk broszur, pudełko, kalendarze, wszelkiego rodzaju PCV, broszury produktowe, notatki, książki dla dzieci, naklejki, wszystkie rodzaje specjalnych produktów do drukowania w kolorze papieru, karty do gry i tak dalej.

Aby uzyskać więcej informacji prosimy odwiedzić

http://www.joyful-printing.com. Tylko ENG

http://www.joyful-printing.net

http://www.joyful-printing.org

email: info@joyful-printing.net

Interpretacja i wykorzystanie

Kiedy sprzedaż odzieży z sitodrukiem spadnie do pewnego stopnia, projektanci będą bardziej zaangażowani w znalezienie nowych wrażeń wizualnych, które przyciągną uwagę konsumentów. Może wydruki o dużej gęstości są tym, czego szukają.

Ta metoda umożliwia drukowanie wielu różnych kolorów, a przy niewielkim nakładzie czasu i starannej drukarce można opanować drukowanie w wysokiej gęstości. Poniżej przedstawimy ogólną dyskusję na temat szczegółów tej nowej metody, od przesiewania wzorców projektowych, tworzenia płyt, przetwarzania atramentu po drukowanie i suszenie. Podobnie jak inne nowe rzeczy, to nowe rozwiązanie również musi zostać przetestowane, a nawet pomylone, aby pomieścić różne drukarnie. Więc nie bój się błędów.

Wybór wzoru

Jest to pierwszy krok i być może najważniejszy krok, który musisz rozważyć. Grubość linii i rozmiar wzoru są również wyznacznikami sukcesu procesu drukowania o wysokiej gęstości. Na przykład po zakończeniu procesu drukowania cienkie linie będą wyglądać lepiej niż duży obszar. Drukowanie w małych obszarach, szczególnie pod kątem prostym, w porównaniu z drukowaniem wielkoformatowym, atrament jest łatwiejszy do powieszenia na siatce podczas drukowania. Ogólnie rzecz biorąc, musisz być zaznajomiony z typami wzorów, które nadają się do druku o dużej gęstości, i wyeliminować stosowanie tej techniki w przypadku nieodpowiednich wzorów. Nadal istnieje wiele sztuczek, które poprawią wrażenia wizualne, jeśli korzystasz z przetwarzania 3D. Musisz ich użyć, aby grać na swoją korzyść.

Produkcja płyt

Ekran określa grubość warstwy tuszu według grubości przędzy siatkowej i grubości ekranu. Sposób wytwarzania płytek można bezpośrednio pokryć emulsją, metodą bezpośrednią / pośrednią lub metodą kapilarnego filmowania, które zostaną opisane poniżej.

W przypadku najbardziej grubych płyt często stosuje się 60-110 mesh (na cal). Możesz użyć napięcia siatki, które jest niższe niż normalnie, na przykład 14-20 Newtonów. Grubsze i grubsze stosy atramentu wymagają większego odstępu między ekranami, być może ze zwiększonym napięciem. Mając to na uwadze, nie myśl o swoich odbitkach zbyt wysoko. Jeśli tak uważasz, odległość między ekranami będzie zbyt mała i uniemożliwić odpowiednią odległość siatki.

W każdym przypadku konieczne będzie przygotowanie odpowiedniego środka odtłuszczającego do czyszczenia siatki. Po wystarczającym czasie suszenia nanieść lub nakleić (folia pośrednia).

Bezpośrednie emulsje uzyskuje się przez powtarzanie powłoki na powierzchni druku aż do uzyskania pożądanej grubości powłoki. Zajmie to dzień lub więcej. Ponieważ każda powłoka wymaga suszenia do zawartości wilgoci poniżej 4% (30 minut do 1 godziny, w zależności od zastosowanej emulsji i warunków suszenia), można zastosować. Po zakończeniu wszystkich powłok należy pozwolić, aby szablon był dalej suszony (np. Przez noc) przed ekspozycją, ponieważ ekrany, które nie są wystarczająco suche, nie będą miały dobrej ekspozycji.

Kolejnym krokiem jest wybór odpowiedniej emulsji. Najlepszą opcją jest wysoka zawartość ciał stałych. Im wyższa zawartość substancji stałych, tym mniejsze prawdopodobieństwo kurczenia się po wyschnięciu. Ponadto stosuje się szybką ekspozycję emulsji, aby zminimalizować czas ekspozycji. Odsłanianie warstwy filmu 400-1000 mikronów zajmuje trochę czasu.

● Jednoskładnikowa światłoczuła emulsja polimerowa ma wysoką zawartość substancji stałych i dużą szybkość ekspozycji;

● Fotopolimer na bazie diazo ma wysoką zawartość substancji stałych, ale szybkość ekspozycji nie jest wystarczająco duża;

Emulsja oparta na diazie ma niską zawartość substancji stałych i najwolniejszą szybkość ekspozycji. (Im wyższa zawartość substancji stałych w emulsji opartej na diazie, tym mniejsza szybkość ekspozycji)

Każdy jest dostępny, ale zalecam użycie fotopolimeru, ponieważ ma on najszybszą szybkość ekspozycji i dobrą kontrolę skurczu.

Pierwszym krokiem jest nałożenie mokrej powłoki na każdą stronę ekranu, a następnie nałożenie nieco więcej na stronę z atramentem. Dzięki temu emulsja „osiada” na powierzchni druku. Umieść ekran na poziomej półce, zadrukowaną stroną do dołu.

Po wysuszeniu przez określony czas wejdź w fazę zagęszczania:

Zagęszczanie można osiągnąć na kilka różnych sposobów:

1. Powłoka standardowa: użyj zaokrąglonego skrobaka, nałóż dwie warstwy od dołu do góry (nie wysychaj w środku) i obróć ekran, aby wykonać dwie mokre powłoki z przeciwnego kierunku na powierzchni druku. Nazwij to powłoką 1. Oznakowanie powłoki pomaga dokładnie wiedzieć, ile razy zastosowano powłokę. Teraz pozwól mu wyschnąć, a następnie powtórz powyższą czynność, aż do osiągnięcia żądanej grubości. Odczekaj, aż między kolejnymi powłokami wyschnie. W zależności od wymagań dotyczących grubości, możesz zostać poproszony o osiem, dziesięć lub więcej warstw. Przy nakładaniu trzeciej i czwartej warstwy mogą wystąpić przypadki, w których środek ekranu jest grubszy niż krawędzie. W takim przypadku konieczne będzie nałożenie jednego lub więcej razy na krawędź, aby uzyskać tę samą grubość szablonu. Możesz wlać niewielką ilość emulsji dookoła bez wylewania jej na środek. Powtórz dwa razy w każdym kierunku, aby utworzyć standardową powłokę, która pozostawi emulsję tylko na ekranie. Po osiągnięciu ósmej lub więcej warstw wymagane są wielokrotne iteracje, aby uzyskać jednolitą grubość. Pozostaw wystarczający czas schnięcia po zakończeniu powlekania. Moja propozycja jest na noc.

2, powłoka z taśmą: taśma wzdłuż obrzeża ramy, ale szerokość między taśmą nie powinna przekraczać kubła. Pomoże to zwiększyć odległość między łyżką a ekranem i pozwolić na grubsze nagromadzenie emulsji na operację. Oblicz, ile warstw taśmy ma zostać użytych w oparciu o grubość podstawy. Na przykład, jeśli grubość taśmy wynosi 3 miliony (1 mil = 25 mikronów), w przypadku warstwy o grubości 300 mikronów potrzebujesz 4 warstw. Aby osiągnąć wymaganą grubość ekranu, konieczne może być laminowanie taśmy, aby uwzględnić współczynnik kurczenia. Nakładaj dwa razy w każdym kierunku i ostrożnie trzymaj wiadro na taśmie. Usuń taśmę przed suszeniem, aby uniknąć zerwania suchej emulsji. Następnie umieść ekran na poziomej półce z zadrukowaną stroną do góry. W przypadku grubszych ekranów operacja może być powtarzana w razie potrzeby, to znaczy po zakończeniu każdej powłoki, laminowana jest nowa taśma i przeprowadzana jest kolejna runda operacji. Pozostawić wystarczająco dużo czasu na wyschnięcie w środku każdej warstwy i wystarczająco dużo czasu po zakończeniu. Moja sugestia jest nadal na noc.

3. Powłoka skrobaka: Ta metoda wymaga płyty nośnej, aby zapewnić płaską powierzchnię, na której tusz ekranowy jest kładziony do dołu. Odpowiednio, płyta jest mniejsza niż wewnętrzna krawędź kosza, ale wyższa niż rama, dzięki czemu może być ściślej połączona z siatką. Nałóż taśmę wzdłuż zewnętrznej krawędzi ekranu, ale upewnij się, że szerokość między taśmami nie przekracza noża i podpórki. Taśmy są układane w stosy (jak poprzednio), aby osiągnąć grubość raz, aby zakończyć powlekanie (biorąc pod uwagę kurczenie się). Na końcu taśmy, gdzie ostrze zaczyna się i zatrzymuje, pozostaw dodatkową szerokość, aby usunąć niepożądaną emulsję, aby ekran był czysty. Teraz wlej emulsję na jeden koniec ekranu, opuść skrobak wzdłuż taśmy na tym samym końcu i powoli popchnij zgarniacz. Po zakończeniu umieść ekran stroną do druku do góry na poziomej półce. Następnie pozwól mu wyschnąć wystarczająco długo - przynajmniej przez noc. Wadą tej metody jest to, że ponieważ tym razem jest ona pokryta tak grubą warstwą, może powodować nierówności na powierzchni. Powodem jest to, że pęcherzyki wznoszą się z emulsji lub są otoczone przez wysuszoną emulsję blisko powierzchni. Ale to nie jest sam problem. Jaki byłby efekt odsłonięcia dolnej płytki zawierającej pęcherzyki? Co więcej, jeśli to zrobisz, powinieneś zostawić emulsję wystarczająco długo, aby umożliwić pęcherzykom emanowanie przed powlekaniem i upewnić się, że twoja technika nie wprowadzi nowych pęcherzyków w następnych krokach. Jest to podobne do prostej / pośredniej metody stosowania filmu kapilarnego, który jest wstępnie pokryty najpierw lateksem, a następnie umieszczany na stole z folią skierowaną do góry i ekranem drukowanym na ekranie. Na górze wycieraczka służy do nakładania emulsji na powierzchnię tuszu. Po wysuszeniu folia ochronna z tyłu jest odrywana. Ta metoda znacznie poprawia jędrność folii i siatki.

Najpierw musisz rozważyć, jakiego rodzaju filmu użyć. Podobnie jak emulsja, występują folie typu diazo i typu światłoczułego. Aspektem, który nie musi być brany pod uwagę, jest zawartość ciał stałych. Ponieważ sam film pośredni jest suchy, to jest w 100% stały. Nie martw się o kurczenie się, po prostu zdecyduj, jakiej grubości potrzebujesz.

Następnie potrzebna jest płyta nośna, mały wałek, tępy lub zaokrąglony skrobak i emulsja z warstwą jadeitu, która współpracuje z tym filmem. Umieść emulsję filmu na płycie nośnej do góry i umieść sitodruk na filmie stroną zadrukowaną do dołu. Zastosowanie taśmy wewnątrz ekranu, obszar zamknięty jest nieco mniejszy niż folia, co pomaga w utrzymaniu pozostałej emulsji i utrzymuje wnętrze ekranu w czystości. Wlej emulsję na jeden koniec, przytrzymaj szpatułkę i powoli popchnij ją wzdłuż ekranu standardową techniką drukowania. Może być nakładany cienką warstwą emulsji, która po wysuszeniu spoi siatkę i folię. Następnie umieszcza się go w stanie suchym i pozostawia na czas wystarczający do wyschnięcia, a następnie folię ochronną podkładu odrywa się.

Nadszedł czas, aby zacząć eksponować, lub możesz „przetoczyć” go na wierzch. Aby to zrobić, możesz umieścić atrament ekranowy na płycie wsporczej. Upuść kroplę emulsji na film i nałóż drugą warstwę folii, zaczynając od krawędzi. Następnie rozpocznij zwijanie folii przez wałek, aby pozbyć się pęcherzyka, aż cały film zostanie ukończony. Pozostaw na chwilę do wyschnięcia, a następnie zdejmij warstwę podkładową. (Teraz co najmniej jedna firma wytwarza folię bezpośrednią / pośrednią. Każda warstwa może być sklejona przed przyklejeniem do ekranu. Nie musisz używać emulsji; wystarczy odkleić warstwę ochronną i przykleić ją. Na drugiej warstwie dociśnij ją razem z wałkiem, naciskając drugą lub więcej warstw na żądaną grubość.)

Folię kapilarną ostrożnie przymocowano do ekranu mokrego (wody) i emulsję wciągnięto na siatkę za pomocą działania kapilarnego. Chociaż możesz ułożyć dwie lub więcej warstw filmu fotograficznego razem, aby zwiększyć grubość, jeśli folia ma wystarczającą grubość, będzie miała lepszy efekt (grubość może teraz wynosić 1000 mikronów; ta folia może zająć czas na zrobienie ekran jest zmniejszany z jednego dnia do mniej niż jednej godziny, minusem jest to, że kosztują 50 USD lub więcej za sztukę).

Emulsje bezpośrednie i filmy bezpośrednie / pośrednie mają wybór związków diazowych i fotoaktywnych. Ponadto, po wysuszeniu folii zawartość substancji stałych nie stanowi problemu. Związki światłoczułe są szybko eksponowane, a teraz potrzebne jest określenie grubości. Kapilarna folia fotograficzna jest prostsza w użyciu niż folia prosta / pośrednia, ponieważ wykorzystuje wodę do przyklejania emulsji do siatki za pomocą działania kapilarnego. Grube fotopolimeryzowalne folie są dostępne w różnych rozmiarach i są obecnie dostępne w 1000 mikronach. Eliminuje to konieczność kruszenia kilku warstw razem.

Jedyne, czego potrzebuję, to odtłuszczona wersja, folia, woda i skrobak. Metoda, którą wybrałem, polegała na umieszczeniu emulsji filmowej na płytce nośnej, a następnie nałożeniu na nią sitodruku. Spryskaj niewielką ilością wody butelką z rozpylaczem i pozwól kapilary oddziaływać na siatkę przez kilka sekund, a następnie delikatnie zdrap nadmiar wody za pomocą skrobaka. Po wyschnięciu można zabrać ekspozycję lub zmiażdżyć drugą warstwę folii za nią. (Istnieje również metoda „rozwijania”, która jest również powszechna w zastosowaniach z kapilarną folią fotograficzną, jednak przyzwyczajenie się do niej może nie być łatwe. .)

Ostatnią rzeczą, o której należy wspomnieć, jest to, że można zastosować emulsję fotograficzną przez tusz ekranowy, aby zwiększyć wytrzymałość filmu uwrażliwionego na kapilarę poprzez bezpośredni / pośredni obowiązek.

Jak gruby chcesz zrobić ekran? Gruby nadruk jest trudniejszy niż wersja standardowa. Wymaga to niewielkiej regulacji, aby uzyskać najlepszy wydruk, zaczynając od małej ilości, a następnie zwiększając. Jedną z zalet drukowania farb termoutwardzalnych jest to, że można natychmiast wysuszyć pierwszą warstwę, a następnie wydrukować następną warstwę. Ta metoda pozwala na użycie mniej grubego szablonu; Zalecam zacząć od zakresu 150–300 mikronów i dodać go w miarę poprawy technologii.

Atrament

Jak znaleźć atrament, który spełnia różne wymagania, stał się największą przeszkodą. Powinieneś użyć atramentu, który jest lepiej wydany na początku. Niska lepkość, tusze pasty są lepsze niż tusze o wysokiej lepkości. Następnie zdecyduj, w jakiej formie ma się pojawić gotowy produkt, czy jest gładki i szorstki? Czy jest zaokrąglony czy kąt prosty? Podejmij decyzję, a następnie wybierz różne atramenty.

Oto kilka rzeczy, które możesz wykorzystać podczas opisywania atramentów:

● Zagęścić, aby zwiększyć lepkość. Proszek krzemionkowy jest bardzo przydatny, a ten dodatek jest używany przez większość producentów i działa na wszystkie atramenty;

● Potrzebujesz szybkiego miksera do mieszania zagęszczacza z atramentem. Sposób użycia wiertarki i skrobaka jest dobry;

● Skoncentrowany dodatek pieniący lub spieniona zawiesina bazowa tworząca chropowatą powierzchnię;

Smar lub aktywność powierzchniowa zwiększa płynność tuszu;

● Dodatek naprężający i podkład napinający mogą zwiększyć elastyczność, dzięki czemu unika się pęknięć w projekcie wzoru;

Skoncentrowane pigmenty zwiększają intensywność i jasność istniejących kolorów. Dobrym pomysłem jest sprawdzenie wszystkich dostępnych dodatków lub modyfikatorów. Przekonasz się, że każdy producent ma wiele dodatków i modyfikatorów, więc musisz znaleźć dodatek, który Twoim zdaniem jest odpowiedni w większości sytuacji.

Producenci atramentów zaczęli produkować produkty, które są w stanie obsłużyć druk o wysokiej gęstości. Pozwala to zaoszczędzić czas debugowania. Pamiętaj, że w tej samej kategorii pojawią się także w różnych wersjach. Dlatego też chcesz wiedzieć, jak lepiej „obsłużyć” te atramenty w produkcji.

Aby uzyskać matowy (matowy) wzór z płaską krawędzią, potrzebny jest tusz o niskiej lepkości. Spróbuj, jak by to wyglądało, drukując sam atrament. Jeśli jest gładkie matowe wykończenie, nie musisz niczego dodawać; jeśli nie, dodaj skoncentrowany środek porotwórczy lub spienioną bazę i dodaj niewielką ilość, aż uzyskasz matowy połysk, którego potrzebujesz. Zagęszczony proszek jest następnie dodawany, aby stał się pastowaty. Im grubszy atrament, tym bardziej płaskie krawędzie, ale trudniej jest wyczyścić ekran. Aby lepiej oczyścić ekran, konieczne może być użycie cieńszego. Ponadto konieczne jest stopniowe zwiększanie ilości, aby uniknąć zbyt cienkiej warstwy farby. Jednocześnie nie możesz stracić kąta prostego. Jeśli atrament ma niską wytrzymałość na rozciąganie, należy go dodać z dodatkiem rozciągającym lub bazą. Dokładna ilość tych składników zależy od wybranych tuszy i dodatków. Jak zwykle „modyfikacje” są rejestrowane szczegółowo, najlepiej według wagi, a nie objętości.

Gładki wzór krawędzi jest taki sam jak matowy (szorstki) wzór, z tym wyjątkiem, że dodatek do piany jest pominięty. Jeśli zaczynasz używać atramentów matowych (bez dodatku składników pieniących), spróbuj dodać dodatek ciągnący lub po prostu zmienić na niską lepkość i mieć po wyschnięciu atrament o wysokim połysku. Ponownie, dokładna ilość tych składników zależy od rodzaju atramentu i dodatku, który wybierzesz.

Wysoki połysk, wysokiej rozdzielczości wzory z inkrustowanymi krawędziami (lub zaokrąglonymi narożnikami) - podobnie jak plastikowe elementy ozdobione „spawaniem” - można drukować na wielobarwnych wzorach, takich jak logo. Wybrana przezroczysta pasta nie wymaga mleczno-białego lub żółtego koloru po wyschnięciu, co również ma wysoki połysk. W razie potrzeby zagęszczony atrament staje się bardziej lepki. Ten wzór na ogół nie wymaga kąta prostego, więc nie przejmuj się zbytnio konsystencją atramentu.

Zrób matowe (szorstkie) wzory z inkrustowanymi krawędziami (lub zaokrąglonymi rogami) i rozpocznij od farb o niskiej lepkości. Stopniowo dodawaj niewielką ilość zagęszczacza, ale także zwracaj uwagę na płynność tuszu, więc nie zatrzymuj się, gdy tusz stanie się pastą. Jeśli to konieczne, dodaj rozcieńczalnik, aby zwiększyć płynność. Aby zwiększyć trójwymiarowość kamienia (matowego), dodaj trochę środka spieniającego. Ponieważ nie potrzebujesz kąta prostego, możesz dodać trochę więcej, ale nie dodawaj go, aby stał się standardowym tuszem do spieniania (dzięki temu wykończona powierzchnia będzie podatna na zmarszczki i trwałość).

Metoda drukowania

„Dokonywanie operacji” jest tutaj kluczem. Opracuj sposób, aby utrzymać produkcję w stanie nieprzerwanym, a jeśli twoja technologia może być tylko sprawdzona, jest nieopłacalna.

Każdy wydrukowany wzór musi mieć dobry ekran, zapewniający wystarczającą ilość „wolnego” obszaru wokół projektu, co oznacza, że ramka jest wystarczająco duża, aby wydrukowany obszar nie zakrywał całej lub prawie całej ramki. Wybierz odpowiednią odległość między wycieraczką i atramentem. Po ukończeniu wersji ekranu nie ma możliwości rozszerzenia rozmiaru ani zwiększenia skoku zarysowania. Chyba że musisz zrobić ekran. Następnie rozpoczyna się od ściągaczki o twardości około 70 stopni. Dobrym pomysłem jest posiadanie skrobaka o różnej twardości. Jeśli jest podwójny lub potrójny, może być lepiej kontrolowany. Płytka powrotna atramentu powinna regulować maksymalne obciążenie ekranu (patrz atrament, aby wypełnić otwartą siatkę). Jeśli atrament zostanie prawidłowo odepchnięty, ostrze lekarskie będzie łatwiej wytrzeć atrament.

Odległość siatki jest krytycznym ustawieniem i jest również bardzo ważna. Jeśli odległość siatki jest niewystarczająca, atramentu nie można uwolnić z ekranu na ubrania. Ponieważ odległość siatki jest bezpośrednio związana z napięciem ekranu. Ekran o wysokim napięciu wymaga małej odległości siatki. Dlatego, jeśli to konieczne, zwiększ odległość siatki ekranu o niskim napięciu.

Na początku prędkość powrotu tuszu i tuszu jest regulowana do minimum, a prędkość stopniowo wzrasta bez wpływu na efekt drukowania. Jeśli ciśnienie jest zbyt wysokie, wyciśniesz atrament do tkaniny. Najlepiej jest, aby atrament „siedział” na ubraniach.

Jeśli chcesz maksymalną grubość, wysusz i ułóż kolejną warstwę. Drukowanie dwóch cienkich warstw jest znacznie łatwiejsze niż drukowanie grubej warstwy.

Natychmiastowe suszenie

Czas suszenia należy starannie obliczyć, aby uzyskać najbardziej odpowiedni efekt utrwalania i temperaturę suszenia. Pamiętaj, że nie wszystkie suszarki błyskawiczne są takie same. Na przykład suszarka do rur kwarcowych szybko się nagrzewa. Może szybko wysuszyć powierzchnię, ale dodatkowo 2/3 grubości tuszu, który nie jest ogrzewany. Dlatego pierwsza warstwa tuszu jest niespójna w stanie fizycznym i chemicznym. Może to spowodować, że pierwsza warstwa tuszu nie będzie dobrze podtrzymywać drugiej warstwy tuszu, co jest problemem, który często występuje przy grubym druku. W takich przypadkach panel suszenia na podczerwień jest bardziej odpowiedni. Jeśli ilość atramentu jest duża i musi być ogrzana i wysuszona, pozostań na dłużej. Jeśli chcesz nałożyć swoje wydruki warstwa po warstwie, musisz je wysuszyć wiele razy. Potrzebujesz też drugiej lub więcej suszarki błyskawicznej.

Końcowe suszenie

Utwardzalne tusze termoutwardzalne zazwyczaj stosują temperaturę 360 ° F (160 ° C), oprócz trzykrotnej (lub wyższej) grubości warstwy tuszu. Ten gruby wzór drukowania będzie trwał dłużej, aby osiągnąć temperaturę suszenia, więc czas przebywania należy wziąć pod uwagę podczas regulacji temperatury pieca. Możesz także zwiększyć temperaturę suszenia, ale nie próbuj suszyć zbyt szybko. Suszenie w wysokich temperaturach przez krótki okres czasu może powodować inne problemy.