Wyjaśniono wszystkie problemy z blokowaniem płyt fleksograficznych-na raz — przyjdź i zapisz to!

Fleksograficzna płyta drukarska-problemy z blokowaniem wyjaśnione od razu-przyjdź i zapisz to!

Blokowanie płyt jest jednym z najczęstszych problemów w druku fleksograficznym. Blokowanie płyty oznacza niemożność pełnego przeniesienia farby drukarskiej na podłoże podczas produkcji fleksograficznej, co powoduje zwiększone gromadzenie się farby w górnej części i na ramionach punktów. Po osiągnięciu tej wartości mały punkt wydruku może stać się duży z powodu nadmiernego transferu lub kilka punktów może nieregularnie połączyć się ze sobą, powodując zabrudzenie płyty drukującej.

Najbardziej bezpośrednim rozwiązaniem tego problemu jest wyłączenie maszyny i wytarcie płyty. Po zatrzymaniu maszyny i wytarciu płyty obserwuje się słabe przenoszenie atramentu. Na tę samą płytkę tusz na podłoże zostaje dokładnie przeniesiony, pozostawiając płytę czystą, natomiast obszar kabla sieciowego mocno się skleja. W przypadku znacznego nagromadzenia atramentu wycieranie szmatką zwykle nie pozwala na dokładne jego oczyszczenie; Do dokładnego czyszczenia potrzebna jest miękka szczoteczka zamoczona w rozpuszczalniku.

Istnieją dwa rodzaje blokowania: jeden to blokowanie z punktami poniżej 30%, szczególnie poniżej 5%, powszechnie określane jako blokowanie obszarów o wysokim-połysku; drugi to 45% ~ 55% blokowania punktów. Ponieważ ekspansja punktu w tonach średnich w druku fleksograficznym wynosi zazwyczaj około 20%, punkt krytyczny 50% w przypadku druku offsetowego wynosi zazwyczaj około 70% w przypadku druku fleksograficznego. Zatem 45%-55% obszaru kropki na płycie drukarskiej znajduje się dokładnie w miejscu, w którym krawędzie dwóch okrągłych kropek znajdują się blisko siebie. Jeśli nie będziesz ostrożny, atrament może zablokować wgłębienie między dwiema kropkami na płycie. Zagraniczni specjaliści z branży fleksograficznej nazywają to zjawisko „wypełnianiem atramentem”, znane również jako mostkowanie, co oznacza mostkowanie punktów.

01

Przyczyny zatykania się fleksografii na płycie drukarskiej

Ogólnie przyczyny zatykania się płyt fleksograficznych można podsumować w następujący sposób:

Niewłaściwe dopasowanie liczby linii płyty drukarskiej do liczby linii na wałku rastrowym

Kluczową różnicą pomiędzy drukiem fleksograficznym a innymi metodami druku jest wałek rastrowy, który jest wałkiem dozującym do przenoszenia farby. Rodzaj użytego wałka rastrowego określa ilość otrzymywanego atramentu. Głównymi parametrami wałków rastrowych są: liczba linii, pojemność atramentu i kąt wnęki. Liczba linii na wałku rastrowym odnosi się do liczby otworów siatki na jednostkę długości wzdłuż kierunku osiowego wałka rastrowego. Płyty drukarskie również mają linie, a najmniejszą jednostką na obrazie są kropki. Liczba punktów na cal odpowiada liczbie linii na płycie drukarskiej.

W procesach druku fleksograficznego bardzo ważne jest dopasowanie liczby linii matrycy drukarskiej do liczby linii wałków rastrowych. Nasz poprzedni pogląd był następujący: liczba linii dla wałków rastrowych powinna być 4–7 razy większa od liczby linii kliszy drukarskiej. Jednakże, ponieważ obszary punktów i obszary wgłębień nie mogą być w pełni kompatybilne, na krawędziach punktów nastąpi lokalne przelanie atramentu z obszarów wgłębień. Nadmiar farby nie może zostać całkowicie przeniesiony z otworów siatkowych wałka rastrowego na punkty na płycie drukarskiej, podobnie jak odpowiadające im części farby; zamiast tego jest przenoszony łukami w kierunku kropek w oparciu o lepkość i napięcie powierzchniowe. Jakość tego transferu stwarza ukryte ryzyko zatkania płyty. Niektóre późniejsze kwestie skłoniły nas do zrewidowania naszego poprzedniego poglądu: przy doborze liczby linii wałków rastrowych odpowiadających liczbie linii klisz drukarskich, analiza jakościowa 4~7 razy nie powinna opierać się wyłącznie na 4~7 razy. Zamiast tego należałoby dalej zaproponować analizę ilościową minimalnej średnicy plamki formy drukarskiej Większej lub równej średnicy otworu siatki na wałku rastrowym.

Nieprawidłowe ciśnienie drukowania

Nacisk druku, o którym mowa w druku fleksograficznym, obejmuje zwykle dwa rodzaje nacisku: po pierwsze, nacisk wałka rastrowego na wałek płyty drukarskiej, który nazywamy ciśnieniem farbowania; po drugie, nacisk wałka płytowego na wałek dociskowy, który nazywamy ciśnieniem druku. Nacisk ten pochodzi ze szczeliny pomiędzy dwoma rolkami dociskającymi płytę drukarską.

Głównymi przyczynami nieprawidłowości w ciśnieniu są: błędy dokładności mechanicznej i nieuzasadnione wielkości regulacji. Błąd dokładności mechanicznej odnosi się głównie do błędu bicia promieniowego każdego walca, znanego również w branży jako błąd koncentryczności. Ogólnie rzecz biorąc, niezależnie od tego, czy jest to fleksograf satelitarny, czy fleksograf-jednostkowy, błąd bicia promieniowego każdego wałka powinien być kontrolowany w zakresie 10 ~ 20u, co jest bardzo krytyczną wartością. Nieuzasadniona regulacja odnosi się głównie do nieprawidłowej regulacji odstępu pomiędzy wałkami, zwłaszcza pomiędzy wałkiem rastrowym a wałkiem płyty drukarskiej, co jest główną przyczyną nieprawidłowego stosowania ciśnienia atramentu. Jeśli ciśnienie atramentu będzie zbyt wysokie, punkty na płycie drukarskiej odkształcą się pod wpływem nacisku, a zbyt duża ilość atramentu przylgnie do punktów, co nieuchronnie rozleje się na zewnątrz. W tym momencie, jeśli ciśnienie druku nie jest odpowiednio wysokie, bardzo prawdopodobne jest zablokowanie płyty. Ponadto nierówne płyty drukarskie są również jedną z wielu przyczyn nieprawidłowego nacisku druku.

Niewłaściwa koordynacja farby i napięcia powierzchniowego pomiędzy płytą drukową

Można zmierzyć napięcie powierzchniowe pomiędzy papierem i folią, a także napięcie powierzchniowe atramentu. Ze względu na różnice w żywicy i składzie, napięcie powierzchniowe atramentu również się zmienia. Im większa różnica napięcia powierzchniowego pomiędzy farbą a podłożem drukarskim, tym lepsza jest jej drukowność.

W przypadku drukowania-krótkodrogowego w druku fleksograficznym farba jest najpierw przenoszona na płytę drukarską, a następnie na podłoże drukarskie. To w pierwszej kolejności rodzi kwestię dopasowania naprężenia pomiędzy farbą a płytą drukową. W przypadku atramentu i płyty drukarskiej, ponieważ różnica naprężeń jest niewielka, atrament łatwo przenosi się z płyty na podłoże, pozostawiając na płycie niewielką ilość pozostałości lub nie pozostawiając jej wcale. Jeśli różnica napięcia powierzchniowego pomiędzy farbą a płytą drukarską nie jest mała, farba na płycie nie będzie dokładnie przenoszona, co spowoduje wypełnienie wgłębienia pomiędzy dwiema plamkami, co spowoduje zablokowanie płyty.

02

Metody rozwiązywania zatykania płyt fleksograficznych

Mając na uwadze powyższe przesłanki można podjąć próbę rozwiązania problemu zatykania się płyt w druku fleksograficznym:

01

Wybierz liczbę linii wałków rastrowych w oparciu o zasadę minimalnej średnicy punktu drukującego. Większa lub równa średnicy otworu oczka wałka rastrowego; nie ma potrzeby ograniczania tradycyjnych 4~7 razy.

02

Naprawiaj sprzęt, w którym błędy dokładności mechanicznej przekraczają normy, aby zapewnić zgodność.

Dobrze kontroluj ciśnienie farby i uważaj, aby nie używać go zbyt mocno. Regulując nacisk farby, zacznij od lekkiego do mocnego, stopniowo zwiększając nacisk, zamiast nagle zwiększać go za bardzo i następnie cofać. Po wyregulowaniu ciśnienia atramentu stopniowo reguluj ciśnienie drukowania. Jeśli ciśnienie będzie normalne, atrament zostanie nałożony na całą płytkę, a kropki nie ulegną odkształceniu. W tym momencie zmniejsz nieco nacisk, aby upewnić się, że wydruk jest prawidłowy, a następnie ponownie zwiększ prędkość. Jeśli ciśnienie atramentu spadnie zbyt mocno, na wydruku pojawią się puste kropki, powodując pewne różnice w nasyceniu atramentu, ale problem zatykania znacznie się poprawi.

Wyrównanie nierówności pomiędzy płytą drukarską a-taśmą dwustronną odbywa się poprzez umieszczenie płaskich płyt drukarskich zamiast zwiększania nacisku druku, co jest bardzo ważną koncepcją w działaniu. Typowe środki poziomujące to: taśmę można nałożyć pod pełną płytę, zwykle przy użyciu jednostronnej-taśmy o grubości około 50 ~ 60u. Można nałożyć farbę szelakową pod panel kablowy; każda warstwa powinna mieć grubość około 4u; jeśli jedna warstwa nie wystarczy, można nałożyć kilka warstw.

Użyj dwustronnej-taśmy o małej gęstości, aby złagodzić nieprawidłowe odkształcenie punktów. Taśma dwustronna-o małej-gęstości-ma dobrą elastyczność. Chociaż podczas drukowania powierzchni stałych zwykle pojawiają się dziurki, jest to najlepszy wybór do drukowania linii sitodruku. Kropki są odporne na odkształcenia i mają dobrą regenerację.

Jeśli chodzi o kolejność dociskania płyty, wzór należy ściskać stopniowo od obszaru z mniejszą liczbą linii siatki do obszaru z większą liczbą linii. Innymi słowy, w wystających częściach płyty nacisk należy przykładać stopniowo od obszarów o małej-gęstości do obszarów o-dużej gęstości. W tym momencie zmiany ciśnienia są stopniowe, a nie nagłe. Jeśli jest odwrotnie, prawdopodobieństwo zablokowania planszy znacznie wzrasta.

Podczas układania należy zwrócić uwagę na ciągły układ pionowy. Ze względu na przerywany charakter składu, zawsze występuje różnica pomiędzy wysokim i niskim położeniem wystających części płyty drukarskiej w pionie, a wpływ nacisku będzie regularny. Jeśli po obu stronach płyty drukarskiej zostaną dodane paski dociskowe o jednakowej szerokości, paski te owiną się wokół całego wałka płyty, znacznie zmniejszając wpływ nacisku. Inną metodą jest układ schodkowy, dzięki któremu cały obwód nie ma całkowicie niskiego położenia. Dzięki temu wałek płytowy może pracować płynniej i zmniejsza uderzenia.

03

Wybierz odpowiedni tusz i poszukaj tuszy o napięciu powierzchniowym zbliżonym do płyty drukarskiej.

Wybierz parametry blachy, aby uczynić powierzchnię twardszą. Możesz wybrać materiał płyty lub dostosować parametry UVC i UVA podczas wykonywania płyty. Jeśli płyta drukarska zatrzyma się i zostanie umyta podczas drukowania maszynowego, nie spiesz się, aby ją włączyć. Do wysuszenia płyty użyj sprężonego powietrza. Nie uruchamiaj maszyny natychmiast, jeśli nie jest całkowicie sucha. Dzieje się tak, ponieważ to, czy płyta drukarska jest całkowicie sucha, jest ściśle powiązane z jej napięciem powierzchniowym.

Za pomocą specjalnych rozpuszczalników dopasowuje się parametry powierzchni płyty drukarskiej tak, aby była ona zbliżona do atramentu.