Kontroluj resztkową ilość miękkiego rozpuszczalnika opakowaniowego, te dane muszą zostać uwzględnione na miejscu
Jesteśmy dużą firmą poligraficzną w Shenzhen w Chinach. Oferujemy wszystkie publikacje książkowe, druk książek w twardej oprawie, druk książek w okładkach papierowych, notatnik w twardej oprawie, druk książek sprial, druk książek w siodle, druk broszur, pudełko, kalendarze, wszelkiego rodzaju PCV, broszury produktowe, notatki, książki dla dzieci, naklejki, wszystkie rodzaje specjalnych produktów do drukowania w kolorze papieru, karty do gry i tak dalej.
Aby uzyskać więcej informacji prosimy odwiedzić
http://www.joyful-printing.com. Tylko ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
email: info@joyful-printing.net
Pozostałości rozpuszczalników w elastycznych opakowaniach pochodzą głównie z farb używanych w druku i klejów stosowanych w połączeniu. Rozpuszczalnikami powszechnie stosowanymi w farbach drukarskich są toluen, octan etylu, keton metylowo-etylowy, izopropanol, ksylen i tym podobne. Rozpuszczalnikiem powszechnie stosowanym w spoiwie rozpuszczalnym w estrach stosowanym w mieszaniu na sucho jest octan etylu, a rozpuszczalnikiem stosowanym w kleju rozpuszczalnym w alkoholu jest etanol, metanol i tym podobne.
Czynniki wpływające na pozostałość rozpuszczalnika w procesie drukowania
1. Wpływ materiałów eksploatacyjnych na pozostałości rozpuszczalników
Absorpcja rozpuszczalnika podłoża foliowego. Zdolność adsorpcji i skłonność do adsorpcji różnych podłoży filmowych są różne. Na przykład folia PP ma dużą zdolność adsorpcji dla toluenu, folie PA i PT są łatwe do adsorbowania rozpuszczalników alkoholowych, a folie PA i PET mają mniejszą zdolność adsorpcji do folii PP niż folia PP. Adsorpcja rozpuszczalnika przez podłoże błony wpływa również na resztkową ilość rozpuszczalnika w miękkim opakowaniu.
Uwolnienie samego atramentu do rozpuszczalnika. Im lepsza rozpuszczalność rozpuszczalnika w żywicy w farbie, tym gorsze uwalnianie żywicy do rozpuszczalnika. Różne atramenty mają różne właściwości uwalniania do rozpuszczalników, zwłaszcza atramenty niskiej jakości produkowane przez niektórych małych producentów farb. Z powodu niższej jakości żywicy i pigmentu uwalnianie rozpuszczalnika jest słabe, a rozpuszczalnik otrzymanego wydruku jest słaby. Ilość pozostałości będzie większa. Dlatego przed wybraniem tuszy, firmy zajmujące się elastycznym pakowaniem powinny lepiej zrozumieć uwalnianie rozpuszczalników z ich produktów atramentowych do producentów farb, aby poradzić sobie z nimi. Ponadto, właściwości uwalniania rozpuszczalnika różnych tuszów kolorowych w tym samym systemie tuszu są również różne, a właściwości uwalniania rozpuszczalnika czerwonego tuszu i czarnego tuszu są słabe, co wynika głównie z małych cząstek pigmentu czerwonego tuszu i czarny tusz i duża powierzchnia właściwa. Silna zdolność adsorpcji. Szybkość ulatniania się mieszanego rozpuszczalnika w tuszu. W tuszu miesza się wiele rozpuszczalników, zwanych rozpuszczalnikami mieszanymi. Szybkość ulatniania się mieszanego rozpuszczalnika ma ogromny wpływ na końcową pozostałość rozpuszczalnika elastycznego opakowania. Jeśli powolny rozpuszczalnik suszący jest używany za dużo w farbie, końcowa pozostałość rozpuszczalnika elastycznego opakowania będzie większa. Dlatego ważne jest, aby właściwie dobrać i zaprojektować rodzaj i proporcję rozpuszczalnika w tuszu.
2. Wpływ projektu graficznego i struktury produktu na pozostałość rozpuszczalnika
Zasadniczo nie zaleca się projektowania zbyt wielu nakładających się kolorów podczas projektowania opakowań elastycznych, ponieważ jeśli warstwa tuszu jest gruba, tusz powierzchniowy może wysychać szybko i mocno, co może utrudniać wydostawanie się rozpuszczalnika wewnątrz warstwy tuszu, co ostatecznie prowadzi elastyczne opakowanie. Pozostałość rozpuszczalnika wzrasta. Można stosować tusze w kolorze dodatkowym, aby zapobiec zbyt dużej grubości warstwy tuszu, co skutecznie zmniejsza pozostałości rozpuszczalnika w elastycznym opakowaniu.
Jeśli na tej samej płycie znajduje się duży obszar i bardzo płytki wzór siatki, niezwykle trudno jest kontrolować pozostałość rozpuszczalnika. Ponieważ gdy mieszany rozpuszczalnik suszy się zbyt szybko, płytka siatka zablokuje płytkę, a szybkość suszenia mieszanego rozpuszczalnika zostanie obniżona, co spowoduje dużą ilość pozostałości rozpuszczalnika. Dlatego też tego projektu należy unikać w miarę możliwości podczas wykonywania płyt.
Przy projektowaniu struktury elastycznego produktu opakowaniowego, folia o słabej właściwości barierowej powinna być wykorzystywana jako warstwa nadruku, na ile to możliwe, a następnie łączona z warstwą barierową i warstwą zgrzewaną o wyższej właściwości barierowej, aby uniknąć zanieczyszczenia wnętrza opakowanie.
3. Wpływ procesu druku wklęsłego na pozostałości rozpuszczalników
Warunki suszenia. Struktura, wentylacja i temperatura wiatru w piecu wklęsłodrukowym determinują skuteczność suszenia i efekt suszenia materiałów drukowanych.
Obecnie system suszenia prasy do druku wklęsłego stale się poprawia. Na przykład ostatni zestaw kolorów importowanej prasy do druku wklęsłego wykorzystuje dwa piece, a krajowa prasa do druku wklęsłego wydłuża długość piekarnika. Na przykład, niektórzy producenci drukarek wklęsłych wdrożyli również skuteczny podział wewnątrz piekarnika, który jest podzielony na górną i dolną część. Taka konstrukcja może odprowadzać wszystkie gazy o wysokiej zawartości rozpuszczalnika w dolnej części oraz gaz o niskiej zawartości rozpuszczalnika w górnej części. Cykl wtórny gorącego powietrza znacznie zmniejsza pozostałości rozpuszczalników w drukowanych materiałach.
Szybkość drukowania. Szybkość drukowania określa czas suszenia wydruku. Aby skutecznie kontrolować resztkową ilość elastycznego opakowania rozpuszczalnika, szybkość drukowania powinna być odpowiednio zwiększona, przy jednoczesnym zapewnieniu wystarczającego wysuszenia warstwy farby drukarskiej.
Wilgotność w drukarni. Wilgotność w drukarni ma również duży wpływ na resztkową ilość rozpuszczalnika. Istnieją dwa powody: po pierwsze, wilgoć w powietrzu dostanie się do tuszu, zmniejszając lotność rozpuszczalnika w tuszu. Po drugie, obecność dużej ilości wilgoci w powietrzu będzie również hamować atrament. Lotność rozpuszczalnika. Ogólnie, gdy wilgotność jest podwojona, szybkość suszenia tuszu jest prawie podwojona. Dlatego w warunkach wysokiej wilgotności prędkość drukowania powinna być zmniejszona tak bardzo, jak to możliwe, a tusz powinien być utrzymywany poza zasięgiem powietrza, aby zapewnić wystarczającą suchość warstwy tuszu. Wilgotność w warsztacie drukarskim jest zazwyczaj kontrolowana na poziomie od 50% do 65%.
Wydrukowany produkt należy umieścić w wentylowanym miejscu na dzień lub dwa przed sporządzeniem mieszanki.
Czynniki wpływające na pozostałość rozpuszczalnika w procesie kompozytowym
Obecnie ponad 80% klejów stosowanych w domowych produktach spożywczych i farmaceutycznych kompozytowych foliach i torbach to rozpuszczalne w alkoholu dwuskładnikowe kleje poliuretanowe z zastosowaniem octanu etylu jako rozpuszczalnika. Poniżej przedstawiono wpływ procesu suchego mieszania przy użyciu klejów rozpuszczalnych w estrach na resztkową zawartość rozpuszczalnika w elastycznych opakowaniach.
1. Wpływ materiałów eksploatacyjnych na pozostałości rozpuszczalników
(1) Wpływ toluenu na pozostałość rozpuszczalnika
Jeśli stosuje się atrament na bazie rozpuszczalnika zawierający toluen, po drukowaniu pozostanie trochę resztkowego toluenu, a pozostały toluen będzie dalej wpływać na ulatnianie się octanu etylu w kleju. Na ogół końcowa resztkowa ilość octanu etylu wynosi 1,5 resztkowej ilości toluenu. ~ 2,0 razy lub więcej, dlatego często podkreślamy w praktyce, że „kontrolowanie resztkowej ilości toluenu w druku jest kluczem do kontrolowania całkowitej ilości pozostałości rozpuszczalnika w miękkim opakowaniu”. Najbardziej bezpośrednim i skutecznym sposobem kontroli pozostałości toluenu jest użycie nowego atramentu bez benzenu.
(2) Wpływ podłoża
Chociaż farby i kleje stosowane w procesach wklęsłodruku i suchego mieszania są takie same, proces produkcji jest taki sam, ale pozostałość rozpuszczalnika w elastycznym opakowaniu będzie inna. Dzieje się tak, ponieważ szybkość adsorpcji i uwalniania rozpuszczalników przez różne powlekane podłoża foliowe jest inna. Szybkość uwalniania powszechnie stosowanego podłoża z gumowanej folii do octanu etylu wynosi: PET> NY> BOPP (przeciwna szybkość adsorpcji). Ogólnie, temperatura suszenia w czasie mieszania jest zbliżona do temperatury topnienia folii BOPP, a nieregularna aktywność cząsteczek jest bardziej intensywna, a szybkość adsorpcji rozpuszczalnika, takiego jak octan etylu i toluen, jest przyspieszona. Dlatego też trudniej jest warstewce BOPP dalej redukować pozostałość rozpuszczalnika.
(3) Wpływ zawartości wody w octanie etylu
Wilgoć w octanie etylu wpływa na ulatnianie się octanu etylu, co z kolei wpływa na resztkową ilość membrany kompozytowej w rozpuszczalniku. Dlatego należy stosować octan etylu o wyższej czystości.
(4) Wpływ kleju
W tym samym podłożu iw tym samym procesie wybiera się kleje różnych producentów, a pozostałość rozpuszczalnika końcowej folii kompozytowej może być inna. Dzieje się tak, ponieważ klej poliuretanowy zawiera reaktywną grupę hydroksylową w wiązaniu molekularnym i tworzy wiązanie wodorowe z octanem etylu, wiążąc w ten sposób ulatnianie się octanu etylu. Zmiana głównego składnika kleju wpłynie na wytrzymałość wiązania wodorowego. Im silniejsze wiązanie wodorowe, tym trudniejsze jest uwolnienie octanu etylu. W związku z tym klej różnych producentów spowoduje różne pozostałości rozpuszczalnika. Przed wyborem dostawcy kleju główny składnik kleju powinien być w pełni zrozumiały, aby uniknąć niepotrzebnych trudności w kontroli pozostałości rozpuszczalnika.
2. Wpływ suchego procesu mieszania na pozostałość rozpuszczalnika
(1) Gradientowe ustawienie temperatury pieca i wpływ efektu wentylacji
Gradient temperatury i efekt wentylacji pieca są najważniejszymi czynnikami wpływającymi na pozostałość rozpuszczalnika na etapie suchej masy. Jest to klucz do kontroli temperatury suszenia i zapewnienia dobrej wentylacji. Standardowa temperatura trójstopniowego pieca wynosi zazwyczaj 60 ° C, 70 ° C, 80 ° C, co odpowiada normalnej prędkości mieszania (80 ~ 120 m / min), a złożone warunki procesu z octanem etylu jako rozpuszczalnikiem. Ogólnie rzecz biorąc, dobra wentylacja w połączeniu z takim gradientem temperatury, pozostałość rozpuszczalnika w kompozytowym opakowaniu elastycznym powinna być niższa.
Aby kontrolować pozostałość rozpuszczalnika do niższego poziomu (np. Poniżej 5 mg / m2), temperaturę pieca należy zwiększyć o 5 do 10 ° C. Należy jednak zauważyć, że temperatura pierwszego etapu pieca powinna być utrzymywana tak dalece, jak to możliwe, aby ustabilizować szybkość odparowywania octanu etylu i toluenu w pierwszym etapie. Jeśli pierwszy etap octanu etylu i toluenu ulatnia się zbyt szybko, na powierzchni kleju utworzy się gęsta warstwa twardej gumy, która poważnie wpłynie na klej i tusz w wewnętrznej warstwie octanu etylu i toluenu. Ulatnianie, powodujące wzrost pozostałości rozpuszczalnika. Temperaturę drugiej sekcji pieca można zwiększyć o 5 do 10 ° C, co może przyspieszyć ulatnianie się octanu etylu i toluenu w kleju i tuszu w warstwie wewnętrznej. W trzecim etapie pieca, octan etylu i toluen są trudne do ulatniania się, ponieważ utworzyła się twarda warstwa powierzchni, a pozostały octan etylu i toluen są trudne do ulatniania, dlatego temperatura pieca w ostatnim etapie jest wyższa. . Temperaturę trzeciej sekcji pieca można zwiększyć o 5 do 15 ° C, ale te dane są wynikiem eksperymentalnym prędkości kompozytu 80 ~ 120 m / min. Jeśli prędkość maszyny zostanie zmniejszona lub zwiększona, temperatura powinna zostać obniżona lub odpowiednio dostosowana.
(2) Wpływ prędkości kompozytowej
Podobnie jak w przypadku zasady, że prędkość drukowania wpływa na resztkową ilość rozpuszczalnika, prędkość kompozytowa jest również czynnikiem wpływającym na resztkową ilość rozpuszczalnika, więc prędkość mieszania należy ustawić rozsądnie w zależności od zdolności suszenia pieca podczas produkcji.
(3) Wpływ ilości nałożonego kleju
Im większa ilość naniesionego kleju, tym większa przeszkoda dla odparowania wewnętrznego rozpuszczalnika z powodu utwardzenia warstwy powierzchniowej kleju podczas przechodzenia przez piec, i tym większa pozostała ilość rozpuszczalnika. Dlatego też, na podstawie spełnienia wymagań wydajnościowych elastycznych produktów opakowaniowych, ilość powłoki kleju powinna być kontrolowana w jak największym stopniu.