Analiza problemu blokowania kropek fleksograficznych
Jesteśmy dużą firmą poligraficzną w Shenzhen w Chinach. Oferujemy wszystkie publikacje książkowe, drukowanie książek w twardej oprawie, drukowanie książek w oprawach papierowych, notes w twardej oprawie, druk książek w czasopismach, druk książek książkowych, drukowanie broszur, opakowań, kalendarzy, wszelkiego rodzaju PCV, broszur produktowych, notatek, książek dla dzieci, naklejek, wszystkiego rodzaje specjalnych produktów do drukowania w kolorze papieru, karty do gry itd.
Aby uzyskać więcej informacji prosimy odwiedzić
http://www.joyful-printing.com. Tylko ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
email: info@joyful-printing.net
Druk fleksograficzny ma wyjątkowe zalety w technologii produkcji i ochronie środowiska, i był coraz częściej stosowany w opakowaniach żywności, opakowaniach farmaceutycznych i innych dziedzinach. Jednak istnieje wiele czynników wpływających na druk fleksograficzny, a poprawa jego jakości napotyka pewne wyzwania. Aby uzyskać dobrą jakość druku, należy wziąć pod uwagę wiele aspektów. Artykuł omawia głównie, jak poprawić jakość druku fleksograficznego z czynników wpływających na problemy z blokowaniem kropek fleksograficznych.
1. Linia przesiewowa
W druku fleksograficznym wybór liczby linii ekranu powinien być ostrożny. Im większa liczba linii ekranu, tym większe prawdopodobieństwo wystąpienia zakłócenia podczas drukowania. Blokowanie objawia się głównie przez sąsiadujące małe kropki połączone ze sobą podczas procesu transferu, a kropki są zmostkowane. W druku fleksograficznym dwa obszary, które są najbardziej podatne na blokowanie, stanowią około 40% półtony i 10% najjaśniejszych punktów. W porównaniu z drukowaniem offsetowym, fleksograficzna płytka drukarska ma pewną elastyczność, a wielkość punktu powstałego podczas procesu drukowania zwiększa się o około 15%, czasami nawet o 20%.
Z jednej strony średnica punktu podświetlenia poniżej 10% jest mała, a wybór wałka rastrowego ma bezpośredni wpływ na występowanie zacięcia. Ponieważ stopień otwierania siatki z rastrami rastrowymi ma pewną matematyczną zbieżność, często konkretna kropka ma jeden lub kilka znaków na tuszu na cylindrze rastrowym w celu nadania tuszu, a jedna lub kilka kropek nie jest uwięziona w jednym otworze z atramentem. Gdy ten związek jest niewłaściwie kontrolowany, na przykład minimalna średnica kropki jest mniejsza niż stopień otwierania celki rastrowej, kropka może wpaść do komórki, co zwiększa prawdopodobieństwo wystąpienia zacięcia. Dlatego, aby zapewnić dokładne odwzorowanie kropek, każda kropka na płytce musi być dokładnie pokryta tuszem. Przy wyborze liczby drutów wałka rastrowego należy wziąć pod uwagę liczbę drutów płyty. Na przykład liczba linii ekranu wynosi 120 lpi, średnica 2% kołowej kropki wynosi około 33 μm, a średnica 1% punktu wynosi około 24 μm. Jeśli wybrano cylinder rastrowy 600 lpi, stopień otwarcia celki wynosi około 34 μm; a cylinder rastrowy 700 lpi ma otwór celki wynoszący około 30 μm. Nietrudno zauważyć, że cylinder rastrowy 700lpi jest mniej podatny na blokowanie płytki niż cylinder rastrowy 600lpi. Można zauważyć, że wybór odpowiedniej liczby linii ekranu i liczby linii rastrowych ma ogromne znaczenie dla poprawy jakości druku fleksograficznego.
Z drugiej strony, pośredni obszar regulacji jest zbliżony do punktu krytycznego 70% punktu kropki fleksograficznej, ze względu na wzrost wielkości kropki, a prawdopodobieństwo wystąpienia nakładania się kropek jest wysokie i występuje adhezja sąsiadujących kropek, w wyniku czego wystąpiło zakłócenie. Dlatego przy drukowaniu wersji ekranu, poprzez kompensację wstępną, staraj się jak najmocniej wyciągnąć poziom środkowej regulacji, aby uzyskać efekt bogatszej warstwy.
2. Mechanizm drukujący i ciśnienie druku
Druk fleksograficzny wykorzystuje drukowanie pod niewielkim ciśnieniem, a regulacja ciśnienia druku jest jednym z kluczowych czynników wpływających na jakość druku fleksograficznego. Mechanizm farbowy maszyny do druku fleksograficznego dzieli się głównie na: gumowy wałek-anilox, system farbowy do wałków, system farbowy-wałek-igła-rakieta i zamknięty system farbowy. Bez względu na rodzaj mechanizmu farbowego ciśnienie druku obejmuje głównie następujące trzy typy.
(1) Ciśnienie naporu
Oznacza to, że nacisk między rolką gumową - wałkiem rastrowym lub raklą - wałkiem anilox. Kontroluje on głównie ilość atramentu podczas drukowania, ciśnienie atramentu jest duże, a ilość atramentu na wałku rastrowym jest niewielka; Jeśli ciśnienie atramentu jest zbyt małe, spowoduje to, że objętość atramentu będzie trudna do kontrolowania podczas drukowania, a tusz nie będzie równomiernie rozłożony. Ostatecznie folia tuszowa drukowanego produktu będzie zbyt gruba, aby spowodować zacinanie się kropli, przeciąganie plam atramentowych, słabą definicję, rozkładanie linii, pismo ręczne itp. Wady. Jeśli ciśnienie tuszu jest zbyt duże, ilość tuszu na wałku rastrowym jest względnie zmniejszona, kropka może być wyraźnie przywrócona, a możliwość blokowania jest zmniejszona, ale połysk drukowanego produktu jest obniżony. Jednocześnie, z powodu nadmiernego nacisku, końce wałka rastrowego i wałka gumowego mogą być zgięte, koło zębate maszyny drukarskiej może być pobite, zęby mogą być zerwane lub środkowa część tarczy zgarniającej może być łukowate, aby zmniejszyć żywotność rakla lekarza. Można zauważyć, że zasada dopasowania ciśnienia tuszu powinna być określona zgodnie z charakterystyką produktu. Ciśnienie pomiędzy dwiema rolkami produktu kabla może być stosunkowo duże; nacisk małego tekstu i produktów liniowych może być nieco większy; nacisk dużych postaci i stałych produktów może być stosunkowo niewielki. W przypadku produktów o dużym obszarze drukowania ciśnienie może być lżejsze w celu zwiększenia ilości atramentu, zwiększając w ten sposób gęstość i jaskrawość pola oraz jasność; produkt o mniejszym lub bardziej delikatnym obszarze, ciśnienie jest nieco większe, aby zmniejszyć ilość atramentu i poprawić czytelność druku. Ciśnienie to musi być poziomo styczne do obu końców cylindra rastrowego, i nie powinno być żadnych odchyleń, w przeciwnym razie wpłynie to na ostrość i drukowany efekt zadrukowanych materiałów.
(2) Ciśnienie przenoszenia farby
Często nazywane ciśnieniem bocznym, tj. Ciśnieniem między cylindrem z płytką rastrową. To, czy regulacja nacisku bocznego jest prawidłowa, czy nie, ma duży wpływ na ostrość drukowanych punktów. Jeśli ciśnienie boczne zostanie ustawione zbyt mocno, nacisk cylindra rastrowego na fleksograficzną płytkę drukarską jest zbyt duży, co powoduje poważne powiększenie kropki. Poniżej 10% wysokoprofilowych obszarów rozbudowy sieci jest poważnych, łatwo spowodować blokadę, środkowy punkt sieci regulacji przeskakuje, poziom tonów staje się ciemniejszy i ciemniejszy, poziom ciemności poziomu sieci jest równy, 70 % punktów internetowych jest prawie na miejscu. Utrata poziomu tonacji, ostrość obrazu jest słaba, a odtwarzanie dźwięku nie jest dobre. Ponadto nadmierne ciśnienie zmniejszy również trwałość druku na płycie drukarskiej. Jeśli ciśnienie boczne jest zbyt małe, tusz na płytce jest niewystarczający, a warstwa farby jest zbyt cienka, aby uzyskać idealny efekt drukowania. Zasada regulacji ciśnienia bocznego powinna być taka, aby ciśnienie pomiędzy cylindrem rastrowym a cylindrem płytkowym było takie samo, a warstwa farby na cylindrze rastrowym była zaokrąglona do poziomu.
(3) Nacisk na nadruk
Czasami określany jako nadciśnienie, ciśnienie między cylindrem płytowym a cylindrem dociskowym. Dodatnie ciśnienie jest kluczowym czynnikiem zapewniającym, że warstwa farby otrzymana na płycie drukarskiej jest prawidłowo przenoszona na materiał drukarski, co bezpośrednio wpływa na jakość druku fleksograficznego. Podczas drukowania kabla sieciowego nie jest trudno znaleźć pod lupą. Czasami drukowane kropki są rozłożone, a wokół kropek są małe zadziory. W kierunku drukowania okrągłe punkty są eliptyczne, a poziomy obrazu są poważnie stopniowane. Po wyłączeniu można stwierdzić, że nadciśnienie może być zbyt duże. Czasami kształt małej kropki jest dobrze odtworzony, ale środkowy kolor jest lżejszy, a obwód głębszy, nazywany często "pustą kropką". Czasami może nawet nie zostać wydrukowany żaden obraz. W tym momencie można stwierdzić, że nadciśnienie druku może być zbyt lekkie. Prawidłowo wyreguluj ciśnienie na obu końcach cylindra dociskowego i cylindra płytowego, aby rozmiar dwóch cylindrów był spójny i okrągły i poziomy. W procesie drukowania, zgodnie ze specyficznymi warunkami druku, można go w dowolnym momencie dostosować, aby utrzymać go w najlepszym stanie, co ma ogromne znaczenie dla poprawy jakości druku fleksograficznego.
3. Współczynniki atramentu
Czynniki związane z atramentem, które powodują zacięcie fleksograficzne, są głównie następujące.
(1) Napięcie powierzchniowe farby
W przypadku tuszów wodnych tusz styka się najpierw z fleksograficzną płytą drukarską, a następnie przenosi się z fleksograficznej płyty drukarskiej na podłoże. Zasadniczo wzrasta napięcie powierzchniowe wodnych tuszów, fleksograficznych płyt drukarskich i substratów. Spośród nich napięcie powierzchniowe tuszu wodnego i fleksograficznej płyty drukarskiej jest bliżej. Im większa różnica między napięciem powierzchniowym tuszu wodnego a napięciem powierzchniowym fleksograficznej płyty drukarskiej, tym lepsza zwilżalność na płytce fleksograficznej i łatwiejsze rozprowadzanie. Jednak gdy różnica jest zbyt duża, wystąpi awaria blokująca. Podobnie, im większa różnica w napięciu powierzchniowym pomiędzy tuszem wodnym a podłożem, tym bardziej ilość tuszu przenoszona na podłoże, tym bardziej nasyca otrzymaną warstwę farby drukarskiej. Dlatego w procesie drukowania napięcie powierzchniowe między tymi trzema jest skutecznie kontrolowane, co jest korzystne dla polepszenia jakości druku fleksograficznego. W rzeczywistej produkcji napięcie powierzchniowe fleksodrukowej płyty drukarskiej i podłoża jest zasadniczo stałe, a tusz wodny powinien być odpowiednio dostosowany do rzeczywistej sytuacji, aby uzyskać najlepszą kombinację trzech napięć powierzchniowych.
(2) Lepkość i prędkość suszenia tuszu
Lepkość tuszu jest zbyt wysoka lub prędkość suszenia tuszu jest zbyt duża, co może spowodować blokadę.
Lepkość tuszu jest zbyt wysoka i jest ona wyrażana bezpośrednio jako zbyt dużo tuszu na cylindrze rastrowym lub płycie drukarskiej i może być regulowana przez dodanie rozpuszczalnika, takiego jak stabilizator.
Czynniki powodujące zbyt szybkie schnięcie atramentu to: niewłaściwe użycie rozpuszczalnika w tuszu; gorący przepływ powietrza wokół płyty i walca wytłaczającego, temperatura suszenia jest zbyt wysoka; po rozpoczęciu drukowania na tabliczce znajduje się suchy atrament; pH jest zbyt niskie.
4. Inne czynniki
(1) Zużycie wałka rastrowego
Podczas procesu drukowania wycieraczka i wałek rastrowy stykają się ze sobą, co powoduje zużycie wskutek tarcia, które zmienia kształt komórki, zwłaszcza piramidy i kwadratowej komórki. Ponieważ istnieje pewna skłonność od otworu do dolnej powierzchni, zgodnie z analizą geometryczną, górny magazyn tuszu jest większy niż dolna część. Jeśli głębokość zużycia wgłębienia wynosi 20% pierwotnej głębokości, pojemność składowa atramentu w siatce zostanie zmniejszona o ponad 50%. Można zauważyć, że faktyczna ilość przeniesionego tuszu zostanie znacznie zmniejszona przez ścieranie cylindra rastrowego. W takim przypadku operator druku powinien dostosować formułę atramentu. Jeśli atrament jest zbyt gruby, grubość można zmniejszyć za pomocą nowego spoiwa wypełniającego, aby skompensować ścieranie cylindra rastrowego. Jeśli zostanie zastosowana metoda zwiększania grubości atramentu, spowoduje to zakłócenie. Różne metody farbowania, rolki rastrowe podlegają różnemu zużyciu podczas użytkowania. Sposób odwracania typu skrobaka wynika z zastosowania pewnego ciśnienia, które pogarsza ścieranie cylindra rastrowego, a korzystniejszy jest pryzmatyczny cylinder rastrowy; i typu podwójnego wałka i sposobu natryskiwania typu skrobaka do przodu, ze względu na obecność strefy gromadzenia atramentu, wałek rastrowy Mniejsze zużycie, można stosować piramidalny cylinder rastrowy.
(2) Powierzchnię podłoża wyciąga się z proszku
(3) Kształt kropki jest nieregularny
(4) Prędkość drukowania jest zbyt niska
(5) niewłaściwa regulacja kąta rakla
(6) Wałek rastrowy nie jest przezroczysty
(7) Elastyczna powierzchnia płyty drukarskiej nie jest płaska