Kolor papieru wyściółkowego paczki papierosów

Czy znasz główne powody, dla których wyściółka paczek papierosów często wykazuje różnice kolorystyczne?

Papier do pakowania papierosów to rodzaj papieru opakowaniowego używanego do wyściełania wewnętrznej warstwy małych pudełek papierosów. Jego funkcją jest ograniczenie utraty wody z papierosów, zachowanie pierwotnego aromatu i smaku, a także poprawa kształtu i wyglądu papierosów.



Podczas kontroli i stosowania papieru podkładowego w głównych firmach produkujących opakowania do papierosów często zgłaszano problemy związane z różnicą kolorów. Jest to również najważniejszy wskaźnik fizyczny w procesie produkcji i kontroli jakości bibuły podkładowej do opakowań papierosów, a branża definiuje go jako wskaźnik klasy A.



Przyczyny różnic kolorystycznych w papierze podkładowym opakowań papierosów



Z wieloletniego doświadczenia wynika, że ​​na różnice w kolorze papieru podkładowego do opakowań papierosów wpływa wiele czynników, w tym głównie surowce, procesy produkcyjne, sprzęt i środowisko.



01/ Czynniki surowcowe



Papier bazowy na bibułę podkładową do opakowań papierosów jest zazwyczaj wytwarzany z bielonej masy celulozowej. Różne partie masy celulozowej różnią się rodzajem włókien, białością i zawartością czystości, co wpływa na wartość laboratoryjną i bezpośrednio powoduje odchylenie koloru podłoża papierowego.



Podczas powlekania półproduktu-papieru bazowego zawartość pigmentów, takich jak dwutlenek tytanu, w powłoce zmienia się, powodując różnice w kolorach pomiędzy partiami pigmentu i bezpośrednio skutkując ogólnymi różnicami kolorów na papierze bazowym.



02/ Czynniki procesu produkcyjnego



(1) Stopień kompozytowy



Podczas laminowania papieru podkładowego opakowań papierosów czynniki takie jak stężenie kleju, twardość, ciśnienie laminowania i temperatura suszenia wpływają na grubość i jasność papieru bazowego, co z kolei powoduje odchylenia kolorów papieru podkładowego.



(2) Etap drukowania



Podczas drukowania wahania lepkości atramentu, nierówny nacisk druku i zużycie wnęk siatkowych na wałku rastrowym prowadzą do nierównomiernego transferu atramentu, co skutkuje różnicami kolorystycznymi w tej samej partii produktów; Niecałkowite oczyszczenie-płyty drukującej zmieniającej kolor, pozostałości starego atramentu i zanieczyszczenie nowego atramentu również mogą powodować zmiany kolorów.



(3) Etap wytłaczania



Aby poprawić stopień formowania opakowań papierowych z wkładką do papierosów, ponad 90% produktów z papieru okładzinowego wykorzystuje technologię wytłaczania. Metody wytłaczania obejmują rolkę stalową-na-nylon, rolkę stalową-na-rolkę papieru wełnianego i rolkę stalową-na-rolkę stalową. Niezależnie od metody tłoczenia, im głębsze tłoczenie, tym niższa wartość jasności L, ale wartości kolorów a i b różnią się nieregularnie-czasami wyższe, czasem niższe.



03/ Sprzęt i czynniki środowiskowe



(1) Problemy z dokładnością sprzętu



Zużycie wałków powlekających i drukujących powoduje, że wnęki stają się płytsze, co zmniejsza gromadzenie się farby drukarskiej, a ilość przenoszonej farby drukarskiej odpowiednio się zmienia, co bezpośrednio wpływa na wartości a i b półproduktu.



(2) Problemy z kontrolą napięcia



Niestabilny system kontroli naprężenia powoduje nierównomierne rozciąganie papieru podszewkowego podczas nawijania, zmieniając grubość powłoki pigmentowej na jednostkę powierzchni i powodując różnice w kolorze.



(3) Wahania środowiska



Wahania temperatury i wilgotności w warsztacie produkcyjnym będą miały wpływ na zawartość wilgoci w papierze bazowym i lepkość atramentu, wpływając w ten sposób na wydajność przenoszenia powłok i atramentów. Wysoka wilgotność może również powodować zlepianie się pigmentu, zmniejszając jednolitość powłoki i powodując różnice w kolorach.



Środki kontroli różnicy kolorów w bibułce do pakowania papierosów



Aby wyeliminować źródła różnic kolorystycznych w bibułce wewnętrznej do opakowań papierosów, należy wprowadzić-zamknięty system kontroli w całym procesie, od wprowadzenia surowca, przez kontrolę procesu produkcyjnego, po kontrolę gotowego produktu. Konkretne środki kontroli są następujące.



01/ Kontrola różnic kolorystycznych u źródła surowców



Stabilizacja jakości surowca u źródła jest podstawą kontrolowania różnic kolorystycznych.



(1) Ustaleni dostawcy surowców i specyfikacje produktów



Podstawowe surowce, takie jak miazga drzewna, dwutlenek tytanu, tusz i folia aluminiowa, są dostarczane w wyznaczonych punktach, co wymaga od dostawców utrzymywania konsystencji podstawowych składników i ścisłej kontroli odchyleń odcienia i bieli w każdej partii. Na przykład odchylenie białości miazgi drzewnej jest kontrolowane w granicach ±2%, różnica kolorów ∆ Eab w partiach atramentu jest kontrolowana w granicach 0,8, a wprowadzanie do magazynów surowców niezgodnych- jest surowo zabronione.



(2) Ustanowienie mieszanego systemu wsadowego do przygotowania surowców



W przypadku wielu partii tego samego rodzaju surowca należy je wymieszać i zastosować równomiernie w określonych proporcjach, aby zmniejszyć wpływ odchyleń w pojedynczej partii na ogólną barwę. Na przykład podczas produkcji papieru bazowego 3–5 partii masy celulozowej o tej samej specyfikacji miesza się i rozciera na miąższ zgodnie z proporcjami, skutecznie zmniejszając różnice w białości pomiędzy partiami.



(3) Wcześniej przeprowadzić testy próbne



Po magazynowaniu każdej partii nowego surowca przeprowadzana jest produkcja pilotażowa. Po przetestowaniu, czy różnica kolorów gotowego produktu spełnia wymagania, jest on następnie wprowadzany do masowego użytku, co pozwala uniknąć problemów związanych z defektami różnicy kolorów partii w dużych partiach produkcyjnych.



02/ Kontrola stabilności różnicy kolorów w procesie produkcyjnym



Stabilne procesy produkcyjne stanowią kluczowy element kontrolowania różnic kolorystycznych i wymagają ukierunkowanych wymagań kontrolnych dla różnych procesów.



(1) Etap produkcji papieru bazowego



Stabilizuj parametry procesu i utrzymuj stężenie pulpy, stopień rozwłóknienia i objętość zasypki na wahaniach w minimalnym zakresie. Przykładowo wahania stężenia masy celulozowej należy kontrolować w zakresie ±0,2%, wahania temperatury suszenia w zakresie ±2 stopni, zapewniając jednolitość i białość papieru bazowego. Wdrożony jest system sortowania papieru bazowego, usuwający papier bazowy o odchyleniach kolorystycznych przekraczających normy, aby zapobiec przedostawaniu się niekwalifikowanych surowców i materiałów pomocniczych do następnego procesu.



(2) Etap drukowania



Ustanów jednolite standardy mieszania atramentu, ustal proporcje atramentu, rozpuszczalnika i dodatków, używaj automatycznego sprzętu do mieszania atramentu zamiast ręcznego mieszania atramentu oraz popraw dokładność mieszania atramentu; Monitoruj lepkość atramentu w czasie rzeczywistym podczas drukowania, automatycznie dodawaj rozpuszczalnik i utrzymuj stabilną lepkość; Regularnie czyść układ atramentowy i wzory wałków drukujących, aby zapobiec zanieczyszczeniu nowego atramentu przez pozostałości starego atramentu; Regularnie kalibruj ciśnienie sprzętu drukującego, aby zapewnić równomierne i stałe ciśnienie drukowania, unikając różnic w transferze atramentu spowodowanych odchyleniami ciśnienia.



03/ Kontrola online i kontrola korekt procesu



Wprowadzenie internetowego systemu wykrywania różnic kolorów w celu monitorowania-czasu rzeczywistego i automatycznej korekty procesu produkcyjnego to podstawowa metoda kontrolowania różnic kolorów w nowoczesnej produkcji bibułki do pakowania papierosów. Kolorymetry online instalowane są w kluczowych miejscach linii produkcyjnej (po powlekaniu, drukowaniu i przed rozcięciem), aby wykrywać różnicę kolorów na każdym etapie procesu w czasie rzeczywistym, zgodnie z ustawionymi standardowymi parametrami koloru. Gdy różnica kolorów przekroczy ustawiony próg, system automatycznie alarmuje i dostosowuje parametry procesu. Na przykład, gdy różnica kolorów jest zbyt ciemna, automatycznie zmniejsza się ilość powłoki; gdy jest lżejszy, automatycznie zwiększa ilość powłoki, uzyskując dynamiczną kontrolę w-pętli zamkniętej; System online może również automatycznie oznaczać obszary, w których występują różnice kolorystyczne i które nie są zgodne, a późniejsze procesy cięcia usuwają je, zapobiegając przedostawaniu się na rynek produktów niezgodnych.



04/ Codzienna kontrola środowiska i sprzętu



Utrzymuj stabilne warunki środowiska produkcyjnego, kontroluj temperaturę w warsztacie w zakresie 20 ~ 25 stopni i wilgotność względną na poziomie 50% ~ 65% i unikaj zmian parametrów procesu spowodowanych dużymi wahaniami temperatury i wilgotności.



Wykonuj codzienną konserwację sprzętu, regularnie kalibruj i czyść powierzchnie rolek, systemy napinania i systemy kontroli, aby zapewnić, że dokładność sprzętu spełnia wymagania. Na przykład codziennie kalibruj kolorymetr online, w razie potrzeby czyść wałki rastrowe druku, raz w tygodniu sprawdzaj zużycie wałków powlekających i szybko eliminuj różnice w kolorach spowodowane czynnikami sprzętowymi.



05/ Kontrola gotowego produktu i kontrola partii



Utworzono kompleksowy system testowania różnic kolorów gotowego produktu, wykorzystujący standardowe próbki kolorów jako punkt odniesienia zgodnie ze standardami branżowymi, wykorzystując standardowe źródła światła (standardowe źródło światła D65) i kolorymetry laboratoryjne do wykrywania różnic w kolorach gotowego produktu. Z każdej partii do badania wybiera się losowo co najmniej pięć próbek. Partie wykazujące nadmierne różnice kolorystyczne uważa się za niekwalifikowane.



Ustanowienie systemu identyfikowalności kolorów partii, aby produkty z tej samej partii zachowywały spójne procesy produkcyjne i surowce. Zachowaj próbki produkcyjne z każdej partii; następnym razem porównaj najpierw z próbkami standardowymi, a następnie z produktami z poprzedniej partii, aby kontrolować różnice kolorystyczne partii i uniknąć nadmiernych różnic kolorystycznych pomiędzy partiami.



W przypadku problemów z różnicami kolorów zgłaszanych przez firmy zajmujące się drukiem opakowań papierosów należy niezwłocznie śledzić procesy produkcyjne i rejestrować parametry, identyfikować przyczyny różnic kolorów i stale optymalizować plany kontroli.



Kontrolowanie różnic kolorów w bibułce zabezpieczającej opakowania papierosów wymaga zwrócenia uwagi na trzy kluczowe szczegóły: po pierwsze, ujednolicenie warunków monitorowania, które należy oceniać przy standardowych źródłach światła i kątach obserwacji, aby uniknąć błędów w ocenie przez człowieka spowodowanych zwykłymi źródłami światła lub różnymi kątami obserwacji; Po drugie, rozróżnij różnicę kolorów partii i różnicę kolorów przechowywania. Podczas przechowywania papierowa podkładka do opakowań papierosów może ulegać nieznacznemu starzeniu się koloru na skutek światła i utleniania, dlatego standardowe próbki muszą być szczelnie zamykane i przechowywane z dala od światła oraz regularnie wymieniane, aby uniknąć odchyleń w ocenie spowodowanych starzeniem się próbki; Po trzecie, zrównoważenie kosztów i jakości, rozsądne ustalenie progów kontroli różnicy kolorów przy jednoczesnym spełnieniu standardów branżowych i wymagań klientów, aby uniknąć nadmiernej kontroli zwiększającej koszty produkcji. ...